Historique de système HCCP

Management qualité

Toute entreprise, quelle que soit son activité, doit aujourd’hui répondre et s’adapter au contexte économique dans lequel elle évolue. Certes, elle doit répondre aux prescriptions réglementaires, mais elle ne peut ignorer les exigences de ses partenaires économiques pour autant. Dans ce contexte, il conviendra, pour un exploitant du secteur alimentaire, de gagner et de garder la confiance de ses clients, tout en améliorant sa rentabilité. La réalisation de ces objectifs dépasse largement le seul stade de la fabrication proprement dite d’un produit : ces performances ne peuvent être atteintes que par la mise en oeuvre d’une organisation et d’une gestion performante de l’ensemble des activités internes de l’entreprise, ou ce qu’il est convenu d’appeler aujourd’hui « un système de management de la qualité » (LEVREY, 2002).

Présentation de la méthode HACCP

Le mot HACCP est une abréviation en anglais de Hazard Analysis Critical Control Point se traduisant en français par « Analyse des dangers – Points critiques pour leur maîtrise » (QUITTET et al., 1999). Le Système d’analyse des risques – points critiques pour la maîtrise (HACCP) a été adopté il y a une vingtaine d’années comme moyen de maîtriser les risques liés aux aliments. Son importance ne cesse de croître aux niveaux national et international. De l’avis général, de bonnes pratiques d’hygiène (BPH) constituent la base du HACCP ou en font partie intégrante. Au fil des ans, les gouvernements et les entreprises alimentaires ont acquis une très grande expérience quant à l’application des BPH et du HACCP et en ont tiré de nombreux enseignements. Le HACCP ou les systèmes fondés sur le HACCP (y compris les bonnes pratiques d’hygiène) sont importants pour toutes les entreprises d’un bout à l’autre de la chaîne alimentaire. Toutefois, dans certains pays, c’est dans les grandes entreprises alimentaires à vocation exportatrice que l’introduction du HACCP a remporté le plus de succès, du fait que l’adoption des systèmes HACCP est parfois exigée pour l’entrée sur les grands marchés internationaux des produits alimentaires.

Néanmoins, les gouvernements reconnaissent de plus en plus que les petites entreprises et/ou les entreprises moins développées (PEMD) sont d’importants fournisseurs d’aliments et contribuent à l’économie nationale et que la protection des consommateurs incombe à toutes les entreprises alimentaires, quelle que soit leur taille.(FAO2007) Lorsqu’il est mis en place, le système HACCP permet à l’entreprise de garantir la sécurité des aliments fabriqués. Son principe consiste à identifier et évaluer les dangers associés aux différents stades du processus de production d’une denrée alimentaire, à définir et à mettre en oeuvre les moyens nécessaires à leur maîtrise (VIERLING, 1998).

Historique de système HACCP

Cette méthode a vu le jour dans les années 1970, dans l’industrie chimique américaine. Rapidement, cette méthode a trouvé des applications dans le domaine agroalimentaire. Notamment pour la gestion des dangers de contamination des fournitures alimentaires des programmes spatiaux de la NASA ou le risque botulinique dans l’industrie de la conserve. Par la suite, les grands groupes européens de l’industrie alimentaire ont utilisé cette méthode pour la gestion de la sécurité de leur fabrication (Unilever, Nestlé, BSN). Suivant les recommandations de l’OMS et du Codex Alimentaires, la Communauté Européenne a introduit l’utilisation du système HACCP dans la directive 93/43 du 14 juin 1993 relative à l’hygiène des denrées alimentaires.

Le concept HACCP

Les différents contrôles (chimiques, physiques ou microbiologiques) qui sont effectués seulement sur les produits finis, ne peuvent pas fournir l’assurance qualité souhaitée. Les essais en cours de fabrication, à des points bien définis et bien choisis peuvent être conçus pour que l’assurance qualité augmente (AMGAR, 1992). Le système HACCP en lui-même est un système simple de maîtrise basé sur la prévention des dangers (RIGE et al., 2004). Il transfert l’intérêt des essais ou tests sur les produits finis vers l’amont, c’est-à-dire les matières premières et la maîtrise du procédé. L’application du système HACCP n’est pas seulement un outil référentiel mais c’est l’intégration de bonnes conditions d’hygiène pour atteindre la qualité. Le système HACCP est une approche systématique et rationnelle de la maîtrise : des dangers microbiologiques, physiques et chimiques dans les aliments (AMGAR, 1996). La mise en place d’une démarche HACCP est cohérente avec toute démarche de maîtrise globale de la qualité au travers du référentiel des normes ISO. En effet, Les normes ISO 9000 clarifient toutes les étapes du fonctionnement de l’entreprise ainsi que la réalisation des contrôles et des essais et la maîtrise des équipements nécessaire à cet effet ; elles sont des référentiels pour élaborer les exigences et les objectifs à mettre en oeuvre afin d’assurer la qualité. Ces normes constituent la base sur laquelle repose la certification des systèmes qualités. Elles créent dans l’entreprise un environnement favorable à l’organisation permanente d’une démarche HACCP (VIERLING, 1998).

Etape n° 7 : Déterminer les CCP : (voir principe 2) : Depuis la publication par le codex de l’arbre de décision, ce dernière a été appliqué a plusieurs reprise à des fins de formation. Dans de nombreux cas, bien que cet arbre de décision ait été utile pour expliquer l’approche et le degré de connaissance pour déterminer les CCP il ne peut s’appliquer à toute l’opération alimentaire (par ex : abattage) et par conséquent, il doit s’accompagner d’un jugement professionnel et dans certains cas, être modifier. Il peut y avoir plus d’un CCP ou une opération de maitrise appliquée pour traiter un même danger. La détermination d’un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilité par l’application de l’arbre de décision, selon que l’opération concerne la production, l’abattage, la transformation, l’entreposage, la distribution, etc. Il doit être utilisé a titre indicatif lorsqu’on déterminé les CCP. L’arbre de décision donné en exemple ne s’applique Pas forcément à toutes les situations. D’autres approches peuvent être utilisées. Il est recommandé de dispenser d’une formation afin de faciliter l’application de l’arbre de décision. Si un danger a été identifié à une étape ou un contrôle de sécurité est nécessaire et qu’aucune mesure d’intervention n’existe au niveau de cette étape ou de toute autre, il faudrait alors modifier le produit ou le procédé correspondant à cette étape, ou à un stade antérieur ou ultérieur, de manière à prévoir une intervention. (Asia/2003/069-236)

La relation entre le système HACCP et le système ISO9000 : ISO est la forme abrégée du nom de l’Organisation internationale de normalisation. ISO9000 système est constitué par l’ensemble des normes internationales formées par ISO/TC176 comité technologies. Il s’agit d’un réseau cubique composée par une série de normes qui sont différents mais associés les uns des autres. Ces normes constituent un système complet, y compris les lignes directrices de mise en oeuvre, les exigences, les audits et supervisions. Le noyau est certifié ISO9001-9003 garantissent la qualité standard de série: ISO9001, le mode de garantie de qualité de la conception, développer, produire, installation et service, sera choisi et utilisé quand il est besoin d’approuver la capacité d’une entreprise bien sûr le contrôle sur la conception et qualifié la production de produits . ISO9002, le mode de garantie de qualité des produits, l’installation et le service, sera choisi et utilisé quand il est besoin d’approuver une entreprise à la capacité de contrôle sur la production de produits bien sûr qualifié. ISO9003, le mode de garantie de qualité de contrôle final et l’examen, sera choisi quand il ne nécessite que l’entreprise pour s’assurer que son test final et l’examen sont, selon les règles. Les deux ISO9000 et HACCP sont les systèmes de défense de qualité garantie. ISO9000 est appliqué dans toutes les industries, tandis que HACCP est appliqué uniquement dans l’industrie des aliments et met l’accent sur la sécurité et à l’assainissement des aliments (Beijing Administration of Industry)

Le rapport de stage ou le pfe est un document d’analyse, de synthèse et d’évaluation de votre apprentissage, c’est pour cela rapport gratuit propose le téléchargement des modèles gratuits de projet de fin d’étude, rapport de stage, mémoire, pfe, thèse, pour connaître la méthodologie à avoir et savoir comment construire les parties d’un projet de fin d’étude.

Table des matières

Liste des abréviations
Liste des tableaux
Liste des figures et schémas
Introduction
Synthèse bibliographique
Chapitre I : la méthode HACCP.
1.Notions relatives à la qualité
1.1. Introduction
1.2. Définition de la qualité
1.3. Les composantes de la qualité
1.4. La maîtrise de la qualité
1.5. L’assurance qualité
1.6. Système qualité
1.7. Management qualité
2.Présentation de la méthode HACCP
3.Historique de système HCCP
4.Définition de HACCP
4.1. Le concept HACCP
4.2. Buts et objectifs du système HACCP
5.Missions
6.Principe du HACCP
7.Les différentes étapes du système HACCP
8.Avantage de HACCP
9.Les Bonnes Pratiques
9.1-Les Bonnes Pratiques Agricoles
9.2-Les Bonnes Pratiques de Fabrication
9.3-Les Bonnes Pratiques d’Hygiène
10.Qu’est-ce que l’ISO?
11.Qu’est-ce que l’ISO 9000?
12.Les normes « ISO 9000 »
13.La relation entre le système HACCP et le système ISO9000 25
Chapitre II : LE LAIT
II-1-Définition
-La sécrétion du lait
II-2-La composition du lait
II-2-1-Eau
II-2-2-Matière grasse
II-2-3-Protéines
II-2-4-Lactose
II-2-5-Minéraux
II-2-6-Vitamines
II-2-7-Enzymes
II-3-Facteurs influençant la composition du lait
II-3-1-Variabilité génétique entre individus
II-3-2-Stade de lactation
II-3-3-Age ou numéro de lactation
II-3-5-Facteurs climatiques et saisonniers
II-4-1-Masse volumique
II-4-2-Point de congélation
II-4-3-Point d’ébullition
II-4-4-Acidité du lait
II.5.Les caractéristiques microbiologiques de lait
II.6. Qualité organoleptique du lait
II-6-1- La couleur
II-6-2- L’odeur
II-6-3- La saveur
II-6-4-La viscosité
II-7-Les laits commercialisés
II-7-1-Lait pasteurisé
II-7-2-Lait stérilisé
II-7-3-Lait concentré sucré
II-7-4-Lait aromatisé
II-7-5-Lait fermenté
II-7-6-Lait en poudre
Partie expérimentale
Chapitre III : Etat des lieux diagnostic, évaluation.
III.1.Présentation de la laiterie
III.2.Le personnel
III.3.Matière 1er (Le lait de vache)
III.4.La production
III .5. Etat des lieux
M1. Milieu
M2. Matière première
M3 : Matériel / Équipement
M4 : Main d’oeuvre : Personnel
M5 : Méthodes
Chapitre IV : Résultats d’étude pour la mise en place de la démarche qualité
Etape n°1 :Constituer l’équipe qualité
Etape n° 2 : Décrire le produit
Etape n° 3 : Déterminer son utilisation prévue
Etape n° 4 : Etablir un diagramme des opérations
Etape n° 5 : Vérifier sur place le diagramme des opérations
Etape n° 6 : Analyse des dangers
Etape n°7 : Déterminer les CCP
Conclusion
Références bibliographique