Gestion des risques du projet (AMDEC Sécurité)

Problématique et diagnostique de l’état actuel

La direction des Ressources Humaines

Elle est chargée de la gestion des ressources humaines, administrations du personnel, de la paie, de la sécurité sociale, du médico-social, du recrutement, de la formation du personnel et des services généraux, ainsi que de l’hygiène et de la sécurité.
 La direction des opérations 

Elle coiffe les services production, technique (méthodes production et méthodes d’industrialisation), maintenance.
 La direction Financière
Elle a pour rôle d’assurer la gestion administrative et financière dans son sens le plus large (compatibilité, contrôle de gestion, sauvegarde du patrimoine de la société, etc.) Elle coiffe les services compatibilité générale, contrôle de gestion et système d’information).
 La direction Qualité/environnement
Elle a pour mission d’assurer la qualité des faisceaux produits selon les standards internationaux de l’industrie automobile.
En effet, SEWS CABIND MAROC est certifiée ISO/TS 16949 :2002.
La présente norme internationale spécifie les exigences relatives au système de management de la qualité présentée comme suit :
Avoir l’aptitude à fournir régulièrement un produit conforme aux exigences des clients et aux exigences réglementaires applicables.
Accroître la satisfaction de ses clients par l’application efficace du système, y compris les processus pour l’amélioration continue du système et l’assurance de la conformité aux exigences des clients et aux exigences réglementaires applicables.
 La direction Achats :
Ce service assure toutes les opérations d’achats autres que l’import, ainsi que les relations avec les prestataires des services.

Service formation et moyens de fabrication 

Le service a pour mission d’assurer la formation des opératrices et du personnel de l’unité de production ainsi que l’approvisionnement en outillages et les instruments de contrôle et de mesure. Il intervient aussi dans la gestion de production par :
 Chronométrage des opérations de montage des faisceaux.  Le calcul des temps standard pour chaque opération.  Etablir l’équilibrage des tables de montage sur le carrousel.

Service méthodes 

Le service ou s’est déroulé mon PFE, son rôle est de maîtriser le processus de montage des faisceaux, il a fallu trouver des méthodes de production optimales tout en gardant les mêmes qualités exigées par le client. C’est le souci du service méthode, ce dernier reçoit directement tous les documents contractuels du produit (plan budgétaire, plan client, nomenclature…) et valide par la suite tous les documents de la production (cycles de travail, les gammes…). Ce service est représenté par deux bureaux :
 Bureau des méthodes industrielles : il établit les gammes de coupe, les gammes d’épissurage, les gammes de cosse de masse, les gammes de sertissage manuel ainsi que la validation des tracés des tables de montage des faisceaux et la réalisation des prototypes.  Bureau des méthodes productiques : il s’occupe d’élaborer les cycles de travail, le plan de chargement, l’identification, les documents postes, ainsi que la mise en place des moyens et leur validation.

Service production

C’est le service qui veille à assurer la production des faisceaux et garantir les flux de fabrication pour les grandes et les moyennes séries. Le service exige ainsi la définition de :
 L’implantation des machines.  Les moyens de fabrication.  Les gammes.  Les quantités à produire.  La maîtrise du processus.
 Service logistique :
L’industrie automobile présente des exigences en termes de qualité et de délais qui déterminent en grande partie la sélection d’un site de production. L’organisation en flux tendus de la production des faisceaux électriques suppose qu’il n’y ait aucune rupture d’approvisionnement pour le client. Cette contrainte nécessite la mise en œuvre de solutions logistiques complexes, afin de permettre la livraison directe au client et sans entrepôt intermédiaire.
Le service logistique au sein de SCM s’occupe essentiellement de la réception, l’expédition, l’approvisionnement, la gestion du magasin et la sous-traitance.

Service maintenance 

Son rôle est de maintenir les équipements de l’usine en état de bon fonctionnement.Les actions du service se font suivant un plan préventif et correctif :Le plan préventif est collé sur les équipements pour le service de production, et doit être toujours informé par les dates des arrêts programmées mais pour la maintenance corrective les techniciennes interviennent aléatoirement pour réparer les équipements.Le service maintenance travaille toujours pour optimiser les temps des arrêts programmés et non programmés et aussi pour réduire le temps de changement des outils de fabrication par l’emploi des outils de gestion comme les indicateurs de maintenance, SMED ,AMDEC, diagramme cause effet,5M…etc.Ce service se devise en deux sections : Section de coupe qui ce devise en deux ensembles:  Ensembles 1 : contient des outilleurs, leur rôle est la réception des nouveaux outils (Mini-applicateur) envoyés par le fournisseur et tester leur capabilité et faire leur homologation, gérer l’entrée et sortie des Mini-applicateurs dans le magasin centralisé et contrôler leur préventive, l’intervention dans la ligne pour réparer les problèmes qui concernent les outils et les kits-joint.  Ensembles 2 : contient des techniciens qui interviennent pour réparer les pannes qui concernent les machines et veillent à leur préventive.  Section assemblage
Cette section contient des techniciens qui interviennent pour réparer les pannes trouvées dans la ligne et font la préventive des équipements.
Chaque section est gérée par un chef qui est toujours en liaison avec le chef du service.
Le service a un magasin de pièces de rechange qui contient tous les outils que les techniciens ont besoins dans leurs interventions et aussi les pièces des équipements.
 Service planification :
C’est le service qui s’occupe d’établir le planning hebdomadaire de production selon le programme du client tout en tenant compte des moyens disponibles, les postes de travail et la cadence de production.
Le service suit chaque jour l’état d’avancement de production dans les lignes et communique avec le service logistique et production pour assurer la continuité du flux de fabrication.
 Service qualité :
Le rôle de ce service est de veiller à améliorer la qualité du produit, des processus et d’assurer des produits conformes suivant les exigences des clients ainsi que de faire le contrôle de la matière première en réception.
Ce service se divise en trois sous services :
 Qualité système : s’occupe de rédiger les procédures qualités pour assurer le bon fonctionnement des systèmes. Qualité, produit et process : organise les audits réguliers sur les postes existants dans le but de bien maîtriser le produit et minimiser les erreurs de production.  Qualité réception : c’est le contrôle de la matière première au niveau de la réception.

Table des matières

Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et processus de production
I. Présentation du groupe SEWS
I.1 Historique
I.2 Implantation du groupe SUMITOMO, secteur Câblage Industriel
I.3 Implantation au Maroc
I.4 SEWS CABIND MAROC AIN SEBAA
1.4.1 Présentation
I.4.2 Organisation interne
I.4.3 LAY OUT de SCM AIN SEBA et identification des zones
I.4.4 Description des différentes directions de SCM
I.4.5 Description des différents services
I.5 Les clients de l’entreprise
I.6 Les fournisseurs de l’entreprise
II. Définition d’un faisceau
II.1 Description du processus de production
II.2 Secteur coupe et sertissage
II.3 La zone de préparation
II.4 Pré montage
II.5 Le montage
II.6 Le contrôle
II.7. L’emballage et expédition
III. Conclusion de chapitre I
Chapitre II : Environnement du projet
Partie I 
I. Contexte et périmètre de projet
I.1 Contexte du projet
I .1.1 Acteurs du projet
I.1.2 Contexte pédagogique
I .1.3 Objectif de projet
I.1.4 Stratégie du projet
I.1.5 Equipe de travail
I.1.6 Déroulement du projet
I.1.7 Gestion des risques du projet : AMDEC Sécurité
I.2 Périmètre du projet
I.2.1 Définition de contrôle final
I.2.2 Objectif et fonctionnement, détail de point à contrôlé
I.2.3 Définition du Faisceau témoin
I.2.4 Positon du contrôle final
I.2.5 Principaux documents et moyens utilisés dans le contrôle final
I.2.6 Déroulement au sein de poste contrôle final
Partie II
I. Problématique et diagnostique de l’état actuel
I.1 Diagnostic des problèmes liés au poste de contrôle final
I.2 Classification des problèmes
I.3 Analyse et diagnostique des causes
I.3.1 Problème associé à la qualité (réclamations de client au niveau de la non conformités des faisceaux envoyés)
I.3.2 Problème associé au cout de réalisation des faisceaux témoins
II. Plan d’action
III. Conclusion du chapitre II
Chapitre III : Analyse des besoins et choix des concepts
I. Analyse des besoins
I.1 Focus group
I.1.1 Définition
I.1.2 Composition du groupe (table ronde)
I.1.3 Brainstorming
I.2 Diagramme des affinités
I.3 Le modèle de KANO
II. Analyse fonctionnelle
II.1 diagramme bête à cornes
II.2 l’examen de l’environnement
II.3 Diagramme SADT
II.4 La méthode SAFE
II.5 Arbre fonctionnelle
III. Génération des concepts
III.1 Assurer la conformité dimensionnel + Tolérance en longueur
III.1.1 Emplacement du faisceau avec un chemin assurant la conformité dimensionnel
III .1.2 Assurer la conformité en tolérance de longueur (T)
III.2 Emplacement nœud et l’isostatique du faisceau
III.3 Amélioration de flux, éliminer le stock tampon
III.4 Assurer les emplacements du faisceau témoin master, plan client et le faisceau a contrôlé
III.5 Débouclage du faisceau pour l’opération de contrôle
III.6 Support table et convoyeurs
IV. Validation et Choix final des concepts
IV.1 Gabarit d’emplacement du faisceau avec un chemin assurant la conformité dimensionnel
IV.2 Assurer la conformité en tolérance de longueur (T)
IV.3 Emplacement nœud et isostatique du faisceau
IV.4 Système d’amélioration de flux, éliminer le stock tampon
IV.5 Système de débouclage de faisceau
V. Conclusion de chapitre III
Chapitre IV : Conception et étude technique
I- Mise en situation
II. Etude technique, conception table de contrôle
II.1 Table de contrôle
II.2 Support (table + convoyeurs)
II.3 Contrepartie (boitier, agrafe, nœud, cosse)
II.3.1 Contrepartie boitier
II.3.2 Contrepartie agrafe
II.3.3 Contrepartie cosse
II.4 Le gabarit dimensionnel
II.5 Le nœud circulaire, fourchettes
II.6 Système de débouclage de faisceau
II.7 Montage contrepartie boitier + gabarit
II.8 Montage de la contrepartie cosse
II .9 Montage de la table de test dimensionnel
III. Etude technique, Conception convoyeur
III.1 Support convoyeur
III.2 Bac du faisceau
III.3 Roue convoyeur, rails à galets
III.3.1 Roue convoyeur
III.3.2 Rail convoyeur
III.4 Montage convoyeur et étude de structure portante
III.4.1 Montage convoyeur
III .4.2 Résistance de support table et convoyeur
III .4.3 Calcul de structure portante sur CATIA V5
IV. Montage final du poste
V. Evaluations des gains et amortissement en temps du projet
VI. Conclusion de chapitre IV
Conclusion générale
Perspectives
Bibliographie
ANNEXES

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