Gestion de la qualite des medicaments

Le système d‟autorisation de mise sur le marché exige de l‟industrie pharmaceutique un haut niveau d‟assurance de la qualité dans le développement, la fabrication et le contrôle des produits. De ce fait tout écart ou imperfection constaté lors de ces différentes étapes est considéré comme une non conformité. Ainsi pour obtenir des médicaments de qualité, conformes aux exigences physiques, chimiques et thérapeutiques établies dans le dossier d‟autorisation de mise sur le marché, il faut une application simple des règles édictées par les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF).

Ces règles sont en constante évolution et demeurent toujours une démarche de progrès qui, par une meilleure connaissance et une meilleure maîtrise des procédés, permettent d‟améliorer et d‟assurer la qualité du médicament. Depuis plusieurs années à Pfizer les contrôles en cours de compression étaient effectués au niveau du laboratoire de contrôle qualité. Mais face à l‟augmentation de la capacité de production, et la distance séparant le laboratoire de contrôle et l‟atelier de production, la réalisation de ces tests devenait plus us difficile et chronophage.

Dans le souci de respecter d‟avantage les BPF et de réduire ces pertes de temps, pouvant à la longue affecter la qualité des médicaments, Pfizer Afrique de l‟Ouest a mis en place récemment une salle de contrôle au niveau de l‟atelier de production des formes sèches. Celle-ci est destinée à accueillir les équipements nécessaires à la réalisation in situ des tests en cours de compression indispensables pour s‟assurer de la qualité des comprimés fabriqués.

GESTION DE LA QUALITE DES MEDICAMENTS

Quelques définitions

Qualité
Selon l‟organisation internationale de normalisation (ISO), la qualité peut être définie comme un « Ensemble des propriétés et caractéristiques d‟un produit ou service qui lui confère l‟aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites » [1] Transposée au domaine pharmaceutique, elle correspond d‟après l‟ICH à l‟aptitude d‟un produit à satisfaire les besoin exprimés incluant l‟identité, l‟activité, la pureté et l‟absence d‟effets secondaires indésirables.

Assurance qualité
Elle correspond à la mise en œuvre d‟un ensemble approprié de dispositions préétablies et systématiques destinées à donner confiance à l‟obtention de la qualité requise (décrite dans le dossier d‟AMM) [3].

Contrôle de la qualité 
C‟est la partie des BPF qui concerne les opérations de vérification du niveau de la qualité par l‟intermédiaire des laboratoires de contrôle. Le contrôle est la vérification de la conformité à des normes préétablies, il est suivi d‟un jugement. La vérification du niveau de qualité se fait sur des échantillons représentatifs.

Les Bonnes pratiques de fabrication

Définition 
Les bonnes pratiques de fabrication des médicaments constituent un des éléments de l’assurance de la qualité qui garantit que les produits sont fabriqués et contrôlés de façon cohérente et selon les normes de qualité adaptées à leur emploi.

Elles s’appliquent à la fois à la production et au contrôle de la qualité. La fabrication du médicament engage la responsabilité du détenteur de l‟AMM qui doit garantir le respect des conditions définies par cette AMM. Les opérations de fabrication doivent être en mesure d‟assurer la conformité d‟un produit pharmaceutique aux critères fondamentaux de qualité, de sécurité et d‟efficacité. Les règles édictées dans les « Bonnes Pratiques de Fabrication »sont divisées en neuf chapitres généraux suivis des lignes directrices particulières.

Exigences des BPF

Personnel
La mise en place et le maintien d’un système d’assurance de la qualité satisfaisant, de même que la qualité de la fabrication des médicaments, reposent sur l’ensemble du personnel. Pour cette raison, le fabricant doit disposer, sur chaque site de fabrication, d’un personnel qualifié et en nombre suffisant pour mener à bien toutes les tâches qui lui incombent. Les responsabilités individuelles doivent être clairement comprises par les intéressés et mises par écrit. Tous les membres du personnel doivent être conscients des principes de bonnes pratiques de fabrication qui les concernent ; Il convient d’assurer leur formation initiale et continue et notamment de donner les instructions d’hygiène en rapport avec l’activité exercée. L‟étendue des responsabilités conférées à une seule personne ne doit entraîner aucun risque pour la qualité. Un organigramme de l’établissement doit être établi. Les membres du personnel qui occupent des postes de responsabilités doivent avoir leurs tâches spécifiques détaillées dans des « fiches de fonction » écrites ; ils doivent être investis de l’autorité nécessaire pour exercer leurs responsabilités. Leurs fonctions peuvent être déléguées à des remplaçants désignés et possédant des qualifications adéquates. Il ne devrait pas y avoir de lacune ou de double emploi inexpliqué dans les responsabilités du personnel concerné par l’application des bonnes pratiques de fabrication. Les organigrammes et les fiches de fonction sont approuvés suivant les procédures internes du fabricant. Les postes clés comprennent les postes de pharmacien responsable, de chef du département de production et de chef du département du contrôle de la qualité. Les postes clés doivent normalement être occupés par le personnel travaillant à temps plein. Les chefs des départements de production et de contrôle de la qualité doivent être indépendants les uns des autres. Ils se partagent, ou exercent conjointement, certaines tâches en rapport avec la qualité.

Locaux et matériel 

Les locaux et le matériel doivent être situés, conçus, construits, adaptés et entretenus de façon à convenir au mieux aux opérations à effectuer. Leur plan, leur agencement, leur conception et leur utilisation doivent tendre à minimiser les risques d’erreurs et à permettre un nettoyage et un entretien efficaces en vue d’éviter les contaminations croisées, le dépôt de poussières ou de saletés et, de façon générale, toute atteinte à la qualité des produits. Les locaux et le matériel destinés à être utilisés dans les opérations de fabrication critiques pour la qualité des produits sont soumis à une qualification appropriée.

Locaux
Les locaux doivent être situés dans un environnement qui, tenant compte des mesures prises pour protéger la fabrication, ne présente pas de risque de contamination pour les produits. Les locaux et les équipements doivent être entretenus soigneusement ; les réparations et l’entretien ne doivent présenter aucun risque pour la qualité des produits. Les locaux doivent être nettoyés et, le cas échéant, désinfectés selon des procédures écrites détaillées. L’éclairage, la température, l’humidité et la ventilation doivent être appropriés afin de ne pas affecter, directement ou indirectement, ni les médicaments durant leur fabrication et leur stockage, ni le bon fonctionnement du matériel. Les locaux doivent être conçus, construits, équipés et entretenus en vue d’empêcher au mieux l’entrée d’insectes et d’autres animaux. Des mesures doivent être prises en vue d’empêcher l’entrée de personnes non autorisées. Les zones de production, de stockage et de contrôle de la qualité ne doivent pas être utilisées comme lieu de passage par le personnel qui n’y travaille pas.

Matériel

Le matériel de fabrication et de contrôle doit être conçu, installé et entretenu en fonction de sa destination. Les opérations de réparation et d’entretien ne doivent présenter aucun risque pour les produits. Le matériel de fabrication doit être conçu de façon à permettre un nettoyage facile et minutieux. Il doit être nettoyé selon des procédures écrites détaillées et rangé dans un endroit propre et sec. Le matériel de lavage et de nettoyage doit être choisi et utilisé de façon à ne pas être une source de contamination. Le matériel de mesure, de pesée, d’enregistrement et de contrôle doit être étalonné et vérifié à intervalles définis et par des méthodes appropriées. Les comptes rendus de ces contrôles doivent être conservés. Des fiches de vie permettant de suivre l‟utilisation du matériel et d‟organiser une bonne maintenance préventives doivent être élaborées. Le matériel défectueux doit être retiré des zones de production et de contrôle ou au moins clairement étiqueté en tant que tel.

Table des matières

INTRODUCTION
A. PREMIERE PARTIE : GENERALITES
I. GESTION DE LA QUALITE DES MEDICAMENTS
I.1 : Quelques définitions
I.1.2 Assurance qualité
I.1.3 Contrôle de la qualité
I.1.4 Les Bonnes pratiques de fabrication
I.1.4.1 Définition
I.1.4.2 Exigences des BPF
I.1.4.2.1 Personnel
I.1.4.2.2 Locaux et matériel
a) Locaux
b) Matériel
I.1.4.2.3 Documentation
I.1.4.2.4 Production
I.1.4.2.5 Contrôle de la qualité
I.1.4.2.6 Fabrication et analyse en sous-traitance
I.1.4.2.7Réclamations et rappels de médicaments
I.1.4.2.8 Auto-inspection
II. GENERALITES SUR LA FABRICATION DES COMPRIMES
II.1 Définition du comprimé
II.2 Les étapes de la fabrication des comprimés
II.2.1 la pesée
II.2.2 la granulation
II.2.2.1 la granulation par voie sèche
II.2.2.2 la granulation par voie humide
II.2.3 la compression
III. LES CONTROLES AU DEBUT ET EN COURS DE COMPRESSION ET LEUR IMPORTANCE SUR LA QUALITE DU PRODUIT FINI
III.1. Le test de la dureté ou de la résistance à la rupture des comprimés
III.2. Le test de la friabilité des comprimés non enrobés
III.3. Test de désintégration des comprimés
III.4. Le contrôle de l‟uniformité de masse
IV. QUALIFICATION DES EQUIPEMENTS
B. DEUXIEME PARTIE : TRAVAIL PERSONNEL
I. OBJECTIFS DE L‟ETUDE
II. CADRE DE L‟ETUDE
II.1. Vue d‟ensemble De Pfizer Afrique De L‟ouest
II.2.Le département de production des formes sèches
III. MATERIEL ET METHODES
III.1. Détermination de la friabilité des comprimés
III.2. Détermination de la dureté, du diamètre, du poids, et de l‟épaisseur des comprimés
III.3. Détermination du temps de désintégration des comprimes
III.4. TRAITEMENT DES DONNEES
IV. RESULTATS
IV.1. Qualification du friabilisateur TAR 220 ERWEKA FS-FRI 01
IV.1.1. Qualification D‟installation (QI)
IV.1.2. Qualification Opérationnelle (QO)
IV.1.3. Qualification de Performance (QP)
IV.2. Qualification Du Durometre ERWEKA TBH 525 WTD
IV.2.1. Qualification d‟Installation (QI)
IV.2.2. Qualification Opérationnelle (QO)
IV.2.3. Qualification Performance (QP)
IV.3. Qualification du désintégrateur ERWEKA ZT 322
IV.3.1. Qualification d‟Installation (QI)
IV.3.2. Qualification Opérationnelle (QO)
IV.3.3. Qualification Performance (QP)
IV.4 Formation du personnel et impact de l‟installation de la salle IPC
V. DISCUSSION
CONCLUSION
REFFERENCES
ANNEXE

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