GERMES PATHOGENES MAJEURS DANS LA PRODUCTION FROMAGERE

GERMES PATHOGENES MAJEURS DANS LA PRODUCTION FROMAGERE

L’hygiène par la méthode HACCP et les GBPH.

« Hazard Analysis and Critical Control Point »: Analyse des dangers, points critiques pour leur maîtrise.

Définition des règles de base de l’HACCP

La partie « bonnes pratiques d’hygiène » du guide à réaliser pour la filière fermière AOC Salers doit s’inspirer de la méthode HACCP.La méthode HACCP est un outil de maîtrise de la sécurité des aliments. Son but est d’approcher la sécurité maximum en ce qui concerne l’hygiène des denrées agro-alimentaires.Cette méthode consiste à analyser les dangers et leurs points critiques de maîtrise.
(a) Historique de l’HACCP
La méthode HACCP a pris naissance aux Etats-Unis. Elle a permis de garantir la sécurité des aliments embarqués à bord des navettes spatiales. Façonnée par de multiples expériences, elle a fait l’objet dans ce pays d’une réglementation assez floue dans les textes et précise dans l’esprit. L’HACCP est une sorte de recueil des habitudes et des réflexes à adopter dans l’industrie agro-alimentaire pour approcher la qualité parfaite.
La méthode HACCP a fait irruption en France comme dans d’autres pays européens à la fin des années 80. Comme elle venait d’Amérique, beaucoup en Europe l’ont acceptée à l’état brut sans chercher à savoir ce qu’elle signifiait pour la replacer dans leur contexte où beaucoup de problèmes d’hygiène avaient déjà été résolus.
La démarche platonicienne qui repose sur la définition des termes et la démarche cartésienne basée sur la raison permettent d’élaborer une présentation de la méthode simple, précise, sans ambiguïté qui répond à toutes les questions de bon sens, théoriques et pratiques.
Aujourd’hui elle fait figure de référence en matière de sécurité des aliments. Le Codex alimentarius recommande de recourir à cette approche en tant que moyen d’accroître la sécurité des aliments, lorsque que leur salubrité est déjà assurée par l’application des principes généraux d’hygiène alimentaire. La communauté européenne, par le biais de la directive 93/43/CEE la rend obligatoire dans l’industrie agro-alimentaire.
Pour les productions fermières, cette méthode difficilement applicable, doit néanmoins servir de base à la réalisation de guides des bonnes pratiques d’hygiène.

Méthodologie de l’HACCP
Les directives concernant l’application du système HACCP sont reprises par le Codex alimentarius dans l’Appendice au CAC/RCP 1-1969, Rév. 3 (1997)
Cette méthode de l’HACCP comprend des étapes bien définies, détaillés d’après Anonymous (1994), Bolnot (2002) et Cerf (2002).

PRINCIPE 1: Procéder à une analyse des dangers

• Etape 1: il faut construire l’équipe HACCP en fonction de la fabrication concernée, des familles de dangers concernés et des connaissances nécessaires sur le produit et le procédé de fabrication. Cette équipe peut faire appel à des technologues, des microbiologistes, des responsables de la production et des consultants. Son rôle est d’établir les dangers et les étapes du procédé où ils peuvent survenir. Ensuite l’équipe cherche pour chacun de ces dangers s’il existe une ou plusieurs étapes où il est possible de maîtriser ces dangers.
• Etape 2 : il faut décrire le produit et sa distribution : Pour cela, on liste les matières premières et les ingrédients, on définit les caractéristiques physico-chimiques du produit, et on décrit les traitements subis, le conditionnement, le mode de conservation et la distribution.
• Etape 3 : il faut identifier l’usage prévu pour le produit. Il s’agit de définir l’utilisateur, les modalités de conservation, les modalités de préparation et le type de consommateur ( personnes à risques ). Il faut également considérer les utilisations raisonnablement prévisibles. Le produit doit correspondre au cahier des charges du producteur.
• Etape 4: il faut construire le diagramme de procédé de fabrication. Il s’agit de décrire toutes les étapes, de mentionner tous les intrants et de décrire tous les circuits parallèles et de recyclage. Les étapes sont les points, les procédures, les opérations et les stades de la filière alimentaire en y incluant les matières premières, depuis la production primaire jusqu’à la consommation finale.
• Etape 5 : il faut confirmer le diagramme sur site.
On vérifie si le diagramme élaboré correspond fidèlement au procédé de fabrication. Toutes les modifications éventuelles doivent être prises en compte.
• Etape 6 : il faut dresser la liste des dangers potentiellement liés à chaque étape. Il faut faire l’analyse de ces dangers : identifier tous ceux dont la suppression ou la réduction sont essentielles pour la sécurité du produit, déterminer les étapes où la contamination survient, où il y a multiplication et où il y a persistance. Ensuite il faut étudier les mesures de maîtrise des dangers identifiés.

PRINCIPE 2: Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers (CCP)

• Etape 7 : il faut déterminer les points critiques pour la maîtrise. Il s’agit d’une étape à laquelle une mesure de maîtrise peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la sécurité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable. Si aucune étape de ce type n’est trouvée, la maîtrise sanitaire ne peut être complète; il faut alors modifier le produit, modifier le procédé ou se contenter des bonnes pratiques d’hygiènes améliorées grâce à une approche basée sur le système HACCP.

PRINCIPE 3: Fixer le ou les seuil(s) critique(s)
• Etape 8 : il faut établir les limites pour chaque point critique. Ces limites distinguent ce qui est acceptable de ce qui ne l’est pas. On associe à chaque point critique un ou plusieurs critères quantifiables (mesurables). Ces critères sont donc fonction de la législation et des connaissances scientifiques des experts.

PRINCIPE 4: Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP
• Etape 9 : il faut établir un système de surveillance de chaque point critique. Cela permet de relever les valeurs observées et de les comparer aux valeurs limites selon une fréquence préétablie, de préférence de manière continue.

PRINCIPE 5: Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé

• Etape 10 : il faut établir des actions correctrices. Elles doivent être établies et écrites au préalable, connues des opérateurs et mises en œuvre dès qu’une valeur limite cesse d’être respectée. Toutes ces actions correctives doivent être enregistrées dans un souci de traçabilité.
PRINCIPE 6: Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
• Etape 11 : il faut appliquer des procédures de vérification de l’efficacité du plan HACCP. Il s’agit de valider l’efficacité du système par un audit: il faut vérifier le respect des procédures du plan HACCP et vérifier par des analyses le produit fini et son environnement.

PRINCIPE 7: Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application

• Etape 12 : il faut établir la documentation et l’archivage. La tenue de registres d’enregistrement est indispensable à l’application rigoureuse du système HACCP.
Le Codex alimentarius rappelle par ailleurs (Principes régissant l’établissement et l’application de critères microbiologiques pour les aliments. CAC/GL 21-1997) que « la sécurité des aliments est principalement garantie par un contrôle à la source, ainsi que par une vérification du plan et du procédé de fabrication et l’application de bonnes pratiques en matière d’hygiène pendant la production, le traitement (y compris l’étiquetage), la manutention, la distribution, l’entreposage, la vente, la préparation et l’utilisation, en association avec la mise en œuvre du système HACCP. Cette approche préventive offre davantage de garanties que l’analyse microbiologique, car cette dernière n’a qu’une efficacité limitée pour évaluer la [sécurité] des aliments. »
L’évaluation d’une denrée alimentaire à l’aide d’un critère microbiologique n’est pertinente, toujours d’après le Codex alimentarius, qu’aux stades de la chaîne alimentaire qui sont le mieux aptes à garantir la sécurité sanitaire du produit pour le consommateur. La mesure d’un critère microbiologique ne peut donc pas servir à la surveillance d’un point critique, qui est par définition une étape où l’on peut détecter rapidement une défaillance et la corriger avant de devoir rejeter le produit. La mesure d’un paramètre physique ou chimique, réalisable de manière continue et instantanée est donc préférable, car plus efficace et moins coûteuse.
D’autre part, le Codex admet que les seuils limites fixés en microbiologie doivent tenir compte d’une part, de ce qui est techniquement réalisable par l’application de bonnes pratiques de fabrication et d’autre part, des potentiels d’évolution (multiplication ou réduction) du germe jusqu’à la distribution du produit.

Table des matières

OBJECTIF GENERAL DE L’ETUDE
Présentation
Les moyens à mettre en œuvre
PARTIE I:RECHERCHE BIBLIOGRAPHIQUE
A. DEFINITION DU SUPPORT DE L’ETUDE: L’AOC SALERS
1) Présentation du produit: le fromage AOC Salers
(a) Fromage strictement fermier
(b) Alimentation : herbe pâturée à satiété
(c) Lait cru réceptionné dans la gerle
(d) La technologie: une pâte pressée non cuite
(e) L’affinage
(f) L’identification
(g) Caractéristiques physico-chimiques du fromage
(h) Les productions annexes
2) Présentation de la filière Salers
B. RAPPEL DU CONTEXTE: POURQUOI UN GUIDE DES BONNES PRATIQUES POUR L’AOC SALERS ?
1) Les Bonnes Pratiques d’Hygiène pour offrir une garantie sanitaire au consommateur
(a) Quelques définitions préalables issues du Codex alimentarius
(b) Rappel de la réglementation sanitaire en vigueur
(c) Bilan des contaminations microbiologiques des fromages fermiers
(d) La réglementation sanitaire appliquée à la fabrication fermière et/ou traditionnelle de produits laitiers
(e) Les projets de la commission des communautés européennes sur la législation alimentaire
2) L’esprit AOC pour garantir la typicité du produit
C. L’HYGIENE PAR LA METHODE HACCP ET LES GBPH
1) Définition des règles de base de l’HACCP
(a) Historique de l’HACCP
(b) Méthodologie de l’HACCP
2) La place des GBPH dans la réglementation sanitaire
3) Adaptations de l’HACCP aux productions fermières et/ou AOC et les GBPH déjà existants
(a) Champs d’application des guides existants
(b) Méthodologie de réalisation suivi par ces guides
D. GERMES PATHOGENES MAJEURS DANS LA PRODUCTION FROMAGERE
1) Implication du lait et des produits laitiers dans les zoonoses alimentaire
2) Listeria monocytogenes
(a) Pathologie humaine: la listériose
(b) Place des fromages dans les aliments mis en cause
(c) Conditions de croissance
(d) Sources de contamination du lait
(e) Transmission
(f) Comportement de Listeria monocytogenes dans les fromages
3) Salmonella spp.
(a) La maladie: la salmonellose
(b) Place des produits laitiers dans les aliments contaminés
(c) Conditions de croissance
(d) Sources
(e) Transmission et contamination du lait
(f) Comportement des Salmonelles dans les fromages
4) Coliformes et E.coli
(a) Risque pour la santé humaine lié à la présence d’E.coli
(b) Lien entre les fromages et le risque de SHU
(c) Conditions de croissance
(d) Sources
(e) Transmission
5) Staphylococcus aureus
(a) Risque pour la santé humaine lié à la présence de S. aureus
(b) Propriétés
(c) Sources
(d) Transmission
(e) Comportement de Staphylococcus aureus dans le fromage Salers
E. ECOLOGIE MICROBIENNE, PARTICULARITE LIEE A L’UTILISATION DU BOIS
1) La gerle en bois, un rôle d’ensemencement du lait
2) La qualité hygiénique du bois utilisé comme matériau au contact du lait
PARTIE II:ELABORATION DU GUIDE
A. DEFINITION DU CONTEXTE
B. DESCRIPTION DE LA METHODE SUIVIE POUR L’ELABORATION DU GUIDE
1) Préliminaires
2) Constitution de l’équipe de travail
(a) Le comité de pilotage d’élaboration du GBPH
(b) Les experts extérieurs
3) Définition de la méthode
C. PRESENTATION DU PROCESSUS D’ELABORATION DU GBPH
1) Définition des orientations et de l’utilisation attendue du GBPH
2) Bilan sanitaire de la filière Salers
(a) Analyses de lait: Résultats moyens des producteurs pour les campagnes 2000 à 2002
(b) Résultats moyens des producteurs sur le fromage affiné pour les campagnes 2000 à 2002
(c) Présentation de quelques résultats croisés
(d) Discussion sur les résultats microbiologiques du lait et du fromage des producteurs Salers
3) Description des étapes de fabrication et analyse des dangers pour les quatre dangers microbiologiques
(a) Schéma de transformation
(b) Analyse des dangers à partir des données scientifiques et des avis d’experts: Rédaction de recueils d’expertise
4) Travail réalisé avec le groupe des 10 producteurs
(a) Choix des 10 producteurs
(b) Visites individuelles chez les producteurs
(c) Détermination professionnelle et collective des points-clés de la fabrication du fromage AOC Salers: première réunion du groupe des 10 producteurs
(d) Validation du contenu du document « les points-clés » et prise de position collective professionnelle sur quelques points techniques: seconde réunion du groupe de producteurs
5) Mise en forme et rédaction du GBP
(a) Articulation des différentes parties du GBP
(b) Rédaction des fiches techniques
D. DISCUSSION
CONCLUSION
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
TEXTES OFFICIELS
ANNEXE I: RESULTATS MOYENS DES ANALYSES DE LAIT ET DE FROMAGE DES PRODUCTEURS SALERS (CAMPAGNES 2000 A 2002)
ANNEXE II: GUIDE DES BONNES PRATIQUES D’HYGIENE POUR LA FABRICATION DU FROMAGE AOC SALERS (VERSION DU 01/04/03 NON FINALISEE)
PRESENTATION DU GUIDE DE BONNES PRATIQUES D’HYGIENE POUR LA FABRICATION DE L’A.O.C. SALERS
LES POINTS-CLES
LES FICHES TECHNIQUES
LE PLAN DE MAITRISE
LES RECUEILS D’EXPERTISE
RESUME/SUMMARY

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