Généralités sur les engrais phosphate

Généralités sur les engrais phosphate

Organisation du travail du Projet de Fin d’Etudes et formulation du problème

Cette partie est consacrée à une vue globale du sujet étudié, ainsi que la méthodologie suivie pour réaliser les tâches qui nous ont été confiées

Caractéristiques du projet

Diagnostic

Etat Une grande quantité de produit non conforme nommé efusr est recyclé avec un taux de initial recyclage non maitrisable.

Objectifs fixés par la direction

– Définir les principaux facteurs qui entravent le contrôle de la production ;
Objectif – Des actions simples et rentables pour réduire les causes de la production de refus ;
– Augmenter la productivité et atteindre un débit derecyclage optimal.
Finalité Minimisation des pertes physiques et énergétiques
Contraintes Période du stage du 28/01/2013 au 31/05/2013

 Méthodologie de travail

 Introduction

La gestion d’un projet, quelle que soit sa nature, est toujours organisé sur les bases de multiples prévisions, observations et expériences,et pour arriver à des résultats satisfaisantes par une manière logique il est nécessaire de mettre en œuvre des démarches d’organisation, d’amélioration ou de résolution des problèmes .

La méthode de résolution de problème

Pour achever les buts fixés, on a opté pour les 7 tapesé de résolution de problème, qui est une méthode introduite par TADASHI YAMASHIMA le président du Centre Technique de Toyota. C’est une méthode reconnue par son efficacité dans le monde entier, la figure suivante illustre ces sept étapes[3].
Figure 4 schéma représentatif des sept étapes derésolution de problème

Phase de préparation

Quel est le projet ?

Il existe une multitude des paramètres qui régissent la marche des deux lignes de production des engrais TSP. Ces paramètres interviennent à différents niveaux de processus de production et leur contrôle permet l’amélioration des performances.La qualité de l’atelier PE est évaluée en se basantsur des indicateurs fiables. Ces derniers permettent le suivi de la production ainsi que l’orientation des mesures correctives apportées à l’exploitation de l’unité, parmi ces indicateurs on trouve
• Matières premières
– La qualité de phosphate broyé Finesse,% PO ; % CaO; % H O; % CO ; % SiO ; % MgO et Cd ppm
– La qualité de l’acide phosphorique Densité, % PO , P O g/l, H SO g/l, % T.S, Cd ppm
• Les paramètres de procédé
Tableau 6 les paramètres de procédé

 Pourquoi travailler sur ce projet ?

Notre mission est de diagnostiquer les différents problèmes qui génère un débit de produit refus élevé, ainsi que chercher leurs causes racines et focaliser l’étude sur ceux ayant la priorité d’action dans le but d’atteindre les objectifs fixés pendant la période de notre stage de PFE.
L’objectif visé alors est d’avoir une quantité derefus optimal afin d’être enrober par la bouillie pour donner un produit de qualité souhaitée.

Comment s’organiser ?

– Réunion, rapports et inspection sur terrain ;
– Réunion avec l’encadrant industriel ;
– Contact avec l’encadrant pédagogique.
Tableau 7 diagramme Gantt de planification des taches

 Identification du problème

La méthode QQOQCP

L’objectif de cette présente partie est de bien cerner le problème est ceci en ayant recours à la méthode QQOQCP pour la formulation du problème.

Les types de refus

Le schéma ci-dessous montre en vue générale les types de refus amené vers la bande de recyclage.
Figure 5 schéma explicatif du chemin de refus de recyclage

Les poussières

Ce sont des particules très fines récupérées lorse dla production du TSP. Au niveau de séchage du produit granulé et des équipements dontle fonctionnement génère de la poussière, qu’on trouve les cyclones de séchage et d’assainissement.

 Les fines

Cette qualité des grains se crée dés que le produit sort du GRANULATEUR vers le tube sécheur, mais on ne peut les quantifier qu’après l’étape de la classification, qu’on trouve également
– Le produit non retenu au niveau des cribles dont la taille est inférieure à 3 mm, appelé passant ;
– Une partie de produit après le concassage et le broyage.

Les sur-granulés

Ce sont des grains dont la taille est supérieure à celle du produit fini, qui devient par la suite des blocs par la fixation de la bouillie, causé par
L’excès de la vapeur, avec une faible températuredans la cuve d’attaque; Une densité inférieure à 1460 qui traduit par une bouillie très fluide
2″ ⇌ ² ¬ A + 3″¬
L’équilibre se déplace dans le sens 2, donc l’augmentation de l’humidité de la bouille.
L’absence d’un deuxième concasseur qui réduit la dimension des grains ; Le mauvais broyage dû à une mauvaise attaque.

Quel est réellement le problème?

Chapitre III Compréhension du fonctionnement normal du système & Fixation des objectifs
Dans ce chapitre, on s’intéresse à une explication plus détaillée du processus existant au sein de l’atelier TSP, ainsi que les objectifs à atteindre durant la période de stage .

Comprendre le fonctionnement normal du système

Introduction

Afin de découvrir le VRAI problème, nous devons comprendre comment fonctionne notre système (machine, procédé, processus) et faire une analyse complète des données de fonctionnement.

La qualité de la matière première

Voici une liste qui regroupe les constituants qui ont une influence sur la qualité du produit et l’impact de la variabilité de la teneur de quelques éléments chimiques qui contient l’ACP et le phosphate sur la fabrication du TSP.

Définition de quelques paramètres de marche

• Rapport d’acidulation
Appelé aussi rapport entre l’acide phosphorique et le phosphate, théoriquement RA=2 et pratiquement ce rapport varie entre 2,4 et 2,6 à ca use des impuretés apportées par les matières premières. Le rapport d’acidulation est défini par[ 2]
RA=
• Température de la cuve d’attaque
%F GH (IJKLM)
% F GH (NOPQNOIRM)
Généralement, la température de la cuve d’attaque ariev entre 100 et 104°C, la température de la cuve d’attaque est contrôlée par le débit de vapeur moyenne pression (5.5bars, 200°C) à l’entrée de la cuve .
• Densité de l’acide phosphorique
La densité variant généralement de 1465 à 1480, cefacteur peut être corrigé par ajout d’eau de dilution [2].
• Taux de recyclage
C’est le rapport entre le débit recyclé et le débitdu produit fini, ce rapport doit être égal à 3 durant le régime permanent[2].
• Température du granulateur
C’est la chaleur apportée par la bouillie ou par le produit de recyclage, généralement de 65 à 75°C [2].
• Température de séchage.
• Consommation spécifique
Afin de produire une tonne de TSP, les valeurs moyennes des débits de matière première consommée sont[2]
Le tableau suivant permet de rassembler les effets des variations de chaque paramètre de marche(annex7) et les problèmes d’exploitation susceptibles de survenir ainsi que les remèdes mis en place pour chaque cas et ça pour les trois princ ipales étapes de la production (attaque, granulation et séchage).

Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 Présentation de l’entreprise d’accueil, généralités sur les engrais & Procédés de fabrication
I. Présentation du groupe OCP
1. Le groupe OCP
2. Activités du Groupe OCP
3. Fiche technique
4. Organigramme OCP au Maroc
II. Pôle Industriel de Safi
1. Introduction
2. Les composantes de l’IDS
III. Activités du pole chimie de SAFI
1. Introduction
2. Production d’acide phosphorique
3. Production des engrais
4. Production d’électricité
IV. Lieu du stage Atelier engrais Maroc Chimie
1. Généralités sur les engrais phosphate
V. Atelier de fabrication des engrais TSP
1. Section Attaque
1.1. Circuit phosphate
2. Section granulation
3. Section Séchage
3.1. Les caractéristiques du tube sécheur
4. Section classification
4.1. Les caractéristiques techniques des cribles
5. Section recyclage et assainissement
5.1. Broyage
5.1.1. Les caractéristiques techniques du broyeur
5.1.2. Les caractéristiques techniques du concasseur
5.2. Assainissement
Chapitre II Organisation du travail du Projet de Fin d’Etudes et formulation du problème
I. Caractéristiques du projet
1. Diagnostic
2. Objectifs fixés par la direction
3. Méthodologie de travail
3.1. Introduction
3.2. La méthode de résolution de problème
II. Phase de préparation
1. Quel est le projet ?
2. Pourquoi travailler sur ce projet ?
3. Comment s’organiser ?
III. Identification du problème
1. La méthode QQOQCP
2. Les types de refus
2.1.Les poussières
2.2.Les fines
2.3.Les sur-granulés
3. Quel est réellement le problème ?
Chapitre III Compréhension du fonctionnement normal du système & Fixation des objectifs
IV. Comprendre le fonctionnement normal du système
1. Introduction
2. La qualité de la matière première
3. Définition de quelques paramètres de marche
4. Liste des composants
5. Conclusion
V. Fixation des objectifs
1. L’analyse SMART
Chapitre IV Analyse et vérification des causes racines
VI. Les causes racines
1. Introduction
2. Quantification et analyse des causes racines
2.1. La granulométrie du produit granulé
2.1.1 Etude statistique
2.1.1.1. Introduction
2.1.1.2. Etude comparative des deux échantillons de données
2.1.1.3. Conclusion
2.2. Le dysfonctionnement de la bascule de recyclage
2.2.1. Méthode de vérification
2.2.2. Analyse mathématique
2.3. Influence des paramètres de marche sur la qualité du produit
2.3.1. Les causes possibles
2.3.2. Méthode de modélisation
2.3.3. Validation du modèle
2.4 Le non contrôle des débits sortants des équipements de production
2.5 Le retard de passation de l’information entre les agents
2.6 Changement de la qualité granulométrique de produit fini lors de déstockage
3. Conclusion
Chapitre IV – Actions et contre-mesures sur les pertes & Vérification des résultats.
– Généralisation et verrouillage
VII. Actions et contre-mesures
1. Introduction
2. Actions sur les problèmes détectés
3. Actions primordiales
4. Action 1 L’augmentation de la hauteur du seuil du granulateur
5. Action 2 Ajout d’un crible finisseur
6. Action3 Ajout des indicateurs à la sortie de la cuve d’attaque et à l’entrée du GRANNULATEUR
7. Action 4 minimisation de l’erreur de l’indication de débit de recyclage
8. Action 5 contrôle de débit de produit fini
8.1. Interface VB.NET
9. Action 6 Enrobage de produit déstocké par une huile anti-poussière
10. Action7 Le démarrage du deuxième concasseur
11. Conclusion
Conclusion générale
Références

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