Généralités sur les convoyeurs à bande

Généralités sur les convoyeurs à bande

Utilisation des convoyeurs à bande

Le transport de charges par convoyeur à bande reste, depuis lors, le moyen mécanique le plus rentable et le plus perfectionné qui soit.
Employé pour le chargement et la reprise de matériaux, le convoyeur est un appareil de transport très souple qui reste souvent la solution de manutention privilégiée pour la construction d’un ouvrage important.
Les bandes transporteuses sont très employées dans l’industrie, les mines et carrières et l’agriculture pour le déplacement, généralement à courte distance, de matériaux plus ou moins pondéreux tels que charbon, minerai, sable, céréales, etc.……
Cette technique a des emplois très variés. On la retrouve par exemple sous forme :
– De trottoir roulant pour le déplacement de personnes dans les gares et aéroports, de fonds mobiles de certains véhicules auto-déchargeurs ;
– Des tapis roulants aux caisses des hypermarchés ou pour la livraison des bagages dans les aéroports, etc.

Différents types de transporteurs mécaniques

Transporteurs à bandes :
Ils sont appelés fréquemment tapis roulants, ils sont utilisés pour transporter des charges à une faible distance.
Transporteurs à rouleaux :
Ils sont utilisées pour le transport des charges isolées.
Transporteurs à galets :
Il permet le transport des charges isolées de fond plan , lisse et dur.
Transporteurs pneumatiques :
Le déplacement de la charge s’effectue grâce a un jet d’air comprimé . Ce procédé est utilisé pour le transport des matériaux pulvérulents .
Transporteurs a vis d’archymède :
Ces transporteurs sont utilisés pour le transport des charges en vrac et qui ne possèdent pas de gros morceaux ( généralement pour les céréales ,matériaux pulvérulents ).
Les convoyeurs à câbles ( voies téléphériques ) :
La charge est suspendues à un câble tendu.

Type et différents organes d’un convoyeur à bande

Avantages du convoyeur à bande :
– Il peut assurer un très grand débit,
– Travail sans bruit particulier,
– Réduction des effectifs nécessaires,
– Long intervalle entre les périodes de maintenance par exemple : le revêtement caoutchouté des tambours a une durée de vie de deux ans,
– Indépendance du système par apports à son environnement,
– Réduction des coûts d’exploitation,
– Selon les charges à transporter, les grands convoyeurs à bande peuvent représenter
une économie de 40 % à 60 % par rapport au transport routier.
Inconvénients du convoyeur à bande :
– Adhésion de la matière à la bande et aux tambours,
– Ceci emmène à un changement périodique de certaines parties du convoyeur,
– L’angle maximum d’inclinaison du tracé.

Principaux types de convoyeurs à bande

Les plans suivants montrent des configurations typiques du convoyeur à bande, Convoyeur à bande horizontale , Convoyeur à tronçon horizontal et incliné, pour lequel est nécessaire d’utiliser deux bandes, Convoyeur à bande horizontale et tronçon incliné, où l’espace permet une courbe verticale et la charge ne nécessite qu’une seule bande , Convoyeur à tronçons horizontal et incliné, où l’espace ne permet pas de réaliser une courbe verticale, mais la charge ne nécessite qu’une seule bande, Convoyeur à bande inclinée et tronçon horizontal, où la charge ne nécessite qu’une seule bande et l’espace permet une courbe verticale, Convoyeur à tronçons horizontal et incliné, où l’espace ne permet pas de courbe verticale et la charge nécessite deux bandes, Convoyeur à une seule bande comportant un tronçon horizontal, un tronçon incliné et un en descente avec des courbes verticales, Convoyeur dont la bande est chargée en pente, ascendante ou descendante.

Calcul vérificatif et précis du convoyeur

Effort tangentiel :
Il faut d’abord calculer l’effort tangentiel total FU sur le pourtour du tambour d’entraînement. Il doit vaincre la résistance au roulement et il est la somme des efforts suivants :
– Effort nécessaire pour déplacer la bande chargée: doit surmonter les forces de frottement engendrées par les stations supports supérieures et inférieures, les tambours de renvoi et de contrainte.
– Effort nécessaire pour vaincre la résistance au déplacement horizontal du produit.
– Effort nécessaire pour élever le produit à la hauteur requise (dans le cas d’une descente, l’effort engendré par la masse modifie la puissance résultante).
– Effort nécessaire pour vaincre les résistances secondaires, lorsqu’il y a des accessoires, (Dispositifs mobiles de déchargement, chariots-verseurs, dispositifs de nettoyage, racleurs, rives de guidage caoutchoutées, dispositifs de retournement etc.)

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre I : Généralités sur les convoyeurs à bande
I .1. Historique
I .1.1 . Introduction
I.1.2. Utilisation des convoyeurs à bande
I. 1.3. Records de longueur
I .2.Différents types de transporteurs mécaniques
I.3. Type et différent organes d’un convoyeur à bande
I.3.1. Principaux types de convoyeurs à bande
I.3.2.Différents Organes d’un Convoyeur à Bande
I.3.2.1. La bande
I.3.2 .2 .Tambours
I.3.2.3. Stations
I.3.2.4. Rouleaux
Chapitre II : Choix de transporteur et calcul des paramètres des rouleaux
II.1. Introduction
II.2. Choix du transporteur à bande
II.2.1. Caractéristiques des matériaux à transporter
II.2.2. Choix de la bande
II.2.3. Disposition de la bande sur les rouleaux
II.2.4. Caractéristiques du clinker
II.2.5. Tracé du parcours
II.2.6. La vitesse de la bande
II.2.7. La largeur de la bande N
II.2.8. Choix préliminaire de la bande
II.3. Calcul et choix des paramètres des rouleaux
II.3.1.Corps de rouleau
II.3.2. Choix du diamètre du rouleau en fonction de la vitesse
II.3.3. Ecartement Des Stations – Supports
II.3.4. Détermination du nombre de rouleaux
II.3.5. Longueur de transition
II.3.6. Choix en fonction de la charge
II.3.6.1.Principaux Facteurs d’exploitation
II.3.6.2. Calcul des sollicitations
II.3.6.3. Choix des rouleaux
II.3.6.4. Dimensionnement des supports des rouleaux
II.4. Calcul vérificatif et précis du convoyeur
II.4.1. Effort tangentiel
II.4.2. Puissance d’entrainement
II .4.3. Tension de la bande
CHAPITRE III : Calcul et choix des paramètres des tambours
III.1. Introduction
III.2.Technologie des tambours
III.3. Tambour moteur
III.4. Tambour de renvoi et de tension
III.5. Tambour d’inflexion
III.6. Tambour de contrainte
III.7. Dimensionnement des arbres des tambours
III.7.1. Arbres des tambours
III.7.2 Arbre du tambour de commande
III.7.3.Arbre du Tambour de renvoi
III.7.4.Arbre du tambour de tension
III.7.5. Arbre du tambour d’inflexion
III.7.6.Arbre du tambour de contrainte
III.8.Vérification de l’arbre du tambour à la rigidité
III .9. Vérification de l’arbre du tambour à fatigue
III.10. Coefficient de sécurité
III.11. Calcul et choix des roulements
III.11.1. Roulements du tambour d’entrainement, de renvoi et tension
III.11.1.1.Roulement du tambour d’entrainement
III.11.1.2. Roulement du tambour de renvoi
III.11.1.3. Roulement du tambour de tension
III.11.2. Roulement du tambour d’inflexion
III.11. 3. Roulement du tambour de contrainte
III.12. Calcul des clavettes
III.12.1. Clavette du tambour de commande
III.12.2. Clavette des tambours de renvoi, de tension, et d’inflexion
III.12.3. Clavette du tambour de contrainte
CHAPITRE IV : Choix du mécanisme du moteur
IV.1.Introduction
IV.2.Choix du mécanisme moteur
IV.2.1. Choix du moteur électrique
IV.2.2. choix de réducteur
IV.2.3. Choix des accouplements
IV.2.3.1. Accouplement 1 {Moteur → Réducteur}
IV.2.3.2. Accouplement 2 {Réducteur → tambour}
Conclusion générale