Soutenance mémoire
Généralités sur les compresseurs
Présentation du sujet
Exposé du sujet
A l’occasion de mon stage au sein de la société de SOMACA, La première réunion avec mon encadrant a permis d’énumérer un certain nombre des problèmes rencontrés au niveau de la décentralisation du parc des compresseurs ,et du circuit de l’air comprimé ,qui sont le gaspillage lié aux fuites observées au niveau des conduites, et à leur non utilisation optimale par des machines pneumatiques ,aux quels s’ajoute le manque des schémas des divers circuits de l’air comprimé ainsi que l’ancienneté des installations qui remontent à l’époque des usines SIMCA,UNO et FIAT…(etc).Etant donné la grande consommation d’énergie résultant du gaspillage sus-décrit, et le coût élevé de la maintenance qui en découle, monsieur EL-HAKIMI ABDEL-HADI, et MASSOUD MOHAMMED m’ont proposé de réaliser une étude technico-économique sur la centralisation des compresseurs à fin de minimiser la facture énergétique.Mon travail consiste à évaluer d’abord la production de l’énergie d’air comprimé des compresseurs, ensuite à réaliser une cartographie du circuit de l’air comprimé, puis estimer les besoins de consommation de l’atelier peinture en air comprimé et chercher à diminuer les fuites d’air comprimé, et terminer par technico-économique de la centralisation des compresseurs.Pour aborder le sujet, on a rédigé un plan d’action sous forme d’un cahier de charge pour traiter le problème étape par étape.
Présentation du cahier des charges
Problématique :
Situation actuelle
– Manque du schéma de l’air comprimé.
– Mauvaise installation du circuit de l’air comprimé.
– Gaspillage d’énergie électrique
– Beaucoup des fuites.
Situation souhaitée
– Réaliser une cartographie du circuit de L’air comprimé actuel.
– Optimiser le schéma de l atelier peinture.
– Réduction des fuites
– Respecter les exigences de Renault.
Écart
– Economiser l’énergie
– Centralisation des compresseurs
– Amélioration réseau d’air comprimé
Figure 2.1 : objectif du problème
Besoin exprimé
Le besoin exprimé SOMACA est réaliser le schéma actuel et centraliser le groupe des compresseurs et l’élimination gaspillage d’énergie de l’air comprimé.
Etude d’une centrale d’air comprimé
Technique & économique
Réalisation circuit de l’air Optimisation de schéma de comprimé. l’atelier peinture
Besoin de l’air comprimé Elimination des fuites
Identification les gaspillages Amélioration et la centralisation des compresseurs
Les différentes taches liées au cahier des charges peuvent être résumées comme suit :
réaliser l’état des lieux du circuit de l’air comprimé de L’atelier peinture.Etude de fonctionnement du groupe des compresseurs en fonction des besoins de Lair comprimé.
Identification des machines pneumatiques leurs consommations de l’air comprimé dans chaque ligne de l’atelier peinture.Etude de centralisation des compresseurs de l’atelier peinture et dimensionner quelques conduites de réseau de l’air comprimé. Optimisation du circuit de l’air comprimé.Elimination des fuites.Etude économique de nouvelle centralisation de l’air comprimé ainsi les frais des travaux.
Analyse de fonctionnelle
Introduction
La centralisation des compresseurs à la SOMACA, Présente Une installation à étudier, cette installation qui a été choisi par les responsables du département maintenance centrale. Compte tenu de faciliter la maintenance et le coût de maintenance ainsi économiser l’énergie.
Analyse du besoin
Quelle est son utilité ?
Permet de centraliser les compresseurs et de servir à un débit pour l’atelier peinture.
A quoi sert-il?
Centralisation des Les machines pneumatiques
compresseurs
Circuit de l’air comprimé
Sur quoi agit-il ?
Les tuyauteries. Les compresseurs
Les machines d’installation
Figure 2.2 : analyse du besoin
A quel besoin de base agit-il ? : économiser l’énergie électrique
validation des besoins
Qu’est ce qui peut modifier le besoin ?
Contraintes de sécurité
Modification du cahier de charge fonctionnel du produit à grainer
Modification de l’équipement de base.
Baisse de la MTBF
Qu’est ce qui peut reporter le besoin ?
Contraintes économiques
Moyens d’exécution non prêts
Qu’est ce qui peut annuler le besoin ?
Découverte de nouvelles technologies
Prix d’exploitation en hausse
MTBF de l’équipement complet.
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Table des matières
Introduction générale
CHAPITRE I-GENERALITE SUR L’ ENTREPRISE
I Introduction
II. Place actuelle du groupe Renault dans le marché Renault
III. Présentation de la société
3.1 Fiche signalétique de SOMACA
3.2. Historique
3.3. Organigramme de la societé
3.4. Département maintenance centrale
3.4.1. Organigramme de département maintenance centrale
3.4.2. Fonction de la maintenace centrale
3.4.3. Mission de la maintenace centrale
IV- Process d’assemblage de la SOMACA
4.1. Atelier ferrage
4.2. Atelier peinture
4.3 Atelier montage
conclusion
CHAPITRE II- PRESENTATION DU SUJET
2.1. Exposé du sujet
2.2. Presentation du cahier de charge
2.3. Besoin exprimé
2.4. Analyse fonctionnelle
2.4.1 Analyse du besoin
2.4.2 Validation des besoins
2.3.3. Recherche les fonctions
CHAPITRE III- PRODUCTION D’AIR COMPRIME
Introduction
3.1. Air comprimé
3.2. Généralités sur les compresseurs
3.2.1. Apercu les principaux types des compresseurs
3.3. Compresseurs à SOMACA
3.3.1 Définition
3.3.2. Les centrales de compression à l’atelier peinture
3.4. Principe de fonctionnement compresseurs exempt d’huile
3.5. Mesure des débits des compresseurs
3.6. Définition de puissance
3.7. Puissance spécifiques des compresseurs
3.7.1. Généralité
3.7.2 Définition
3.8. Calcul de taux de charge
3.9. Calcul de débit moyen
3.10. Shématisation du circuit de l’ air comprimé de l’atelier peinture
CHAPITRE IV- BEOINS DE L’ AIR COMPPRIME A L ’ATELIER PEINTURE
Introduction
4.1 Besoin des lignes de production
4.1.1 Besoin en air comprimé de traitement de surface
4.2.1. Besoin en air comprimé de la ligne Cataphorése
4.1.3. Besoin en air comprimé de la ligne de l’Apprêt
4.1.4. Besoin en air comprimé d’egrainnage
4.1.5 Besoin en air comprimé de la ligne mastic
4.1.6. Besoin en air comprimé de la ligne de retouche
4.1.7. Besoin en air comprimé de la zone de bouclier
4.1.8. Besoin en air comprimé de la zone de finition peinture
4.1.9. Besoin en air comprimé de la zone de la laque
4.1.10. Besoin en air comprimé de la centrale dilution
4.1.11. Autre alimentation de l’atelier peinture
4.2. Consommation des équipements pneumatiques totale de l’atelier peinture
4.3. Calcul du besoin de l’atelier peinture
4.3.1. Calcul du besoin maximum
4.4.2. Calcul du besoin réel
4.5.3. Calcul du besoin dans les jours de weekend
Conclusion
CHAPITRE V- OPTIMISATION AMELIORATION & DIMENSIONNEMENT
Introduction
5.1. Identification des pertes de la ligne à l’atelier peinture
5.2. Perte de charge à l’atelier peinture
5.2.1. Pression d’utilisation
5.2.2. Calcul des pertes de charge
5.3. Shéma optimisé de l’atelier peinture
5.4. Dimensionnement de reseaux de distribution d’air comprimé
5.4.1. Méthode du calcul
5.7. Coût perdu énérgetique
5.8. Coût des conduites supplémentaires
Conclusion
CHAPITRE VI- FUITES D ’AIR COMPRIME
Introduction
6.1. Détection des fuites à l’atelier peinture
6.2. Méthode de calcul les fuites dans l’atelier
6.3. Conclusion
CHAPITRE VII-AMELIORATION RESEAU D’AIR COMPRIME
Introduction
7.1 Cause des fuites d’air comprimé
7.2 Recommandation
7.3. Exigence de standard Renault
7.3.1 Standard Renault pour le refoulement des compresseurs
7.3.2 Standard Renault pour le reseau d’air en aval des sécheurs
7.3.3 Standard Renault pour le les lignes de dépard de la centrale de production
7.4 Centralisation des compresseurs
7.5. Dimension des reservoirs
7.6. Planification
CHAPITRE VIII – TECHNICO-ECONOMIQUE DE LA CENTRALISATION
Introduction
8.1 Coût de controle des fuites
8.2 Coût d’investissement des appareils manquants
8.3 Indicateur sur la consomation éléctrique
8.4. Indicateur sur le taux des fuites
8.5. Rentabilité du projet
Conclusion génerale.
Références bibliographiques
ANNEXE
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