Généralité sur la méthode SMED

Généralité sur la méthode SMED

Généralités sur la TPM

Introduction
La Total Productive Maintenance (TPM), est au Japon, le résultat d’une évolution progressive de l’industrie depuis les années qui ont suivi immédiatement la fin de la seconde guerre mondiale.
Le passage au cours des années 50 de la maintenance corrective à la maintenance préventive a permis de réduire le nombre de défaillances et par conséquent les coûts qui y sont liés. L’introduction des paramètres de disponibilité à savoir la fiabilité et la maintenabilité a permis d’élargir le concept de la maintenance à la TPM vers la fin des années 70. Cette nouvelle façon de faire implique une approche de système qui fait appel à la participation, la motivation et l’adhésion de tout le personnel de l’entreprise.
Définition La TPM est un système global de maintenance productive dont le but est de réaliser le rendement maximum. Elle optimise la notion de durée de vie des installations en incluant l’ensemble des services de l’entreprise et plus particulièrement les études, la maintenance et la production..
Cette définition renferme au moins quatre idées fondamentales :  Aspect culturel,  Aspect participative,  Aspect auto-maintenance,  Aspect économique.
 Pour quoi fait-on de la TPM ? Ces dernières années, les équipements sont devenus de plus en plus automatisés et sophistiqués. On peut même dire que se sont plus les équipements qui fabriquent les produits, que les hommes. On ne tolère plus ni les pannes ni les produits défectueux.
Le rôle des hommes est de mettre en œuvre une maintenance qui permet aux équipements de fonctionner normalement sans tomber en panne, ni générer des défauts.
Pour cela, il est indispensable que tout le monde y participe, tant le personnel des départements de production que celui chargé du développement des machines et des produits.
Les activités habituelles d’entretiens exercés principalement par le service de maintenance ne permettent plus de répondre à ces exigences.
Tous ceux qui s’occupent du fonctionnement des machines doivent penser à les protéger eux-mêmes, pour éviter les pannes et les défauts.
 Enjeux de la TPM La TPM permet de renforcer la culture d’entreprise par la double amélioration des performances des ressources humaines et des équipements.
 Améliorations des ressources humaines Opérateurs : capacité à réaliser la maintenance en groupe (auto-maintenance),
Homme de maintenance : capacité à réaliser une maintenance de type productive maintenance,
Responsable d’exploitation : capacité à réaliser un programme pour conduire des équipements sans pertes.
 Amélioration des équipements Obtenir la performance par la remise en état et l’optimisation des équipements existants,
Concevoir des nouveaux équipements basés sur la durée de vie totale et augmentation de leur temps de fonctionnement.
Objectifs de la TPM  réduire les coûts et augmenter la fiabilité des équipements avec une disponibilité maximale,  accroître les compétences des opérateurs, leurs savoir faire et leur sécurité,  soulager le service de maintenance des travaux ne nécessitant pas de compétences particulières,  permettre au service maintenance de se consacrer à son rôle essentiel (intervention de haut niveau, analyse des défaillances, optimisation des méthodes et procédures de maintenance).

Les huit piliers de la TPM

Le succès de la démarche TPM demande une profonde réflexion, une méthodologie rigoureuse et une participation de tout le personnel. Elle est bâtie en général autour de huit piliers :  la mise en place d’un système de chasse de pertes et l’élimination systématique des causes de pertes (cas par cas) pour améliorer le rendement des équipements,  la mise en place d’un système d’auto-maintenance,  la mise en place d’un système de maintenance planifiée,  la formation et l’entraînement aux techniques de production et de maintenance,  la mise en place d’un système de conception et démarrage de nouveaux équipements,  la mise en place d’un système de maintenance de la qualité des produits,
 la mise en place d’un système d’amélioration du rendement administratif,  la mise en place d’un système de pilotage de la sécurité et de l’environnement.

Amélioration du rendement

Pertes entravant l’amélioration du rendement

Les équipements sont faits pour produire. S’ils tombent en panne ou ne produisent que de mauvais produits, la productivité baisse et il faut faire des heures supplémentaires ou travailler les jours de repos.Tout cela est dû aux pertes sur les équipements. On les classe en six grandes familles :  pertes dues aux panes,  pertes dues aux changements de série et aux réglages,  pertes dues aux marches à vide et aux micro-arrêts,  pertes dues au ralentissement et à la sous vitesse,  pertes dues aux redémarrages,  pertes dues aux défauts et aux retouches des produits.
Le déploiement de la TPM consiste à se donner pour objectif concret la réduction des six grandes pertes.

Taux de Rendement synthétique (TRS)

Pour atteindre les objectifs de rendement et par voie de conséquence la minimisation des six pertes, la TPM adopte plusieurs indicateurs.Le temps d’ouverture de valeur A peut se décomposer en un temps d’arrêt et un temps brut de fonctionnement de valeur B, qui lui-même peut se décomposer en un temps net de fonctionnement de valeur C et un écart de performance, lié aux incidents aléatoires et mineurs, ainsi qu’à un défaut de cadence. Enfin, le temps utile de valeur D, se déduit du temps net en retranchant le temps perdu pour cause de non qualité.
C/B : Taux de performance. C’est le rapport net de fonctionnement sur le temps brut de fonctionnement ;
D/C : Taux de qualité. C’est le rapport du temps utile sur le temps net de fonctionnement.
TRS est l’indicateur principal de la TPM. Il quantifie toutes les pertes par rapport à une marche idéale et il permet une approche chiffrée de l’efficacité de la machine.
Conditions de base de la TPM
Les conditions de base de la TPM comportent quatre éléments que nous devons respecter : l’inspection, le nettoyage, le graissage et le resserrage. Respecter ces conditions est une action qui permet d’éviter la dégradation de l’installation, c’est une opération très importante qui évite de générer d’autres pannes.
Conclusion
La méthode TPM nommée aussi maintenance 4ème génération ou maintenance à la japonaise apparaît comme une nouvelle méthode de gestion très efficace permettant de maximiser la performance des équipements, la disponibilité et la qualité de l’équipement avec la participation de tout le personnel de l’unité productive en question.
L’objectif ultime de la TPM est de réduire à zéro les causes des pertes, pour améliorer les performances des ressources de production et obtenir l’efficacité maximale des personnes et des équipements. Il s’agit d’un changement de culture qui ne peut se décider unilatéralement, mais qui se construit dans le temps et avec tous les acteurs ou les collaborateurs de l’entreprise, c’est pour cela qu’une démarche TPM est longue et même jamais terminée puisqu’elle est basée sur l’amélioration continue permanente.

Généralité sur la méthode SMED

Tout va de plus en plus vite. Chaque minute compte. Les entreprises ayant une gamme variée de produits à réaliser les uns après les autres doivent trouver le moyen d’abréger le temps nécessaire pour opérer un changement de production.
On peut tenter d’y parvenir avec la mauvaise méthode : arrêter la production et travailler de manière précipitée. Ou on peut s’y prendre de façon organisée et structurée. C’est ici qu’intervient la méthode « SMED ».
En gestion de la production, SMED est l’abréviation de Single Minute Exchange of Die, et qui peut être traduit par : changement d’outil en (quelques) minutes. Le SMED est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié.
Single Minute Exchange of Die = Echange d’outil en moins de 10 minutes
Le but est donc de diminuer le temps consacré au réglage, afin d’obtenir des changements d’outils rapides ou des réglages instantanés. C’est une méthode qui permet de rationaliser le temps entre la dernière pièce bonne de la production N et la première pièce bonne de la production N+1.

Table des matières

Dédicace
Remerciements
Liste des tableaux
Liste des figures
Introduction générale
Chapitre 1 : Présentation Générale de CIOB Maroc et du projet
I. Généralités
1. Fiche technique de la société
2. Activité de la société
3. Organigramme de CIOB
4. Description de l’usine
II. Description des différents services
1. Service Production
2. Service commercial
3. Service qualité
4. Service Maintenance
5. Service ressources humaines
III. Présentation du projet
1. Cahier de charge
Chapitre 2 : Présentation des différentes méthodes de gestion de la production
I. Généralités sur la TPM
1. Introduction
1.1. Définition
1.2. Pour quoi fait-on de la TPM ?
1.3. Enjeux de la TPM
1.4. Objectifs de la TPM
2. Les huit piliers de la TPM
3. Amélioration du rendement
3.1. Pertes entravant l’amélioration du rendement
3.2. Taux de Rendement synthétique (TRS)
4. Conditions de base de la TPM
Conclusion
II. Généralité sur la méthode SMED
1. Introduction
5 Année universitaire 2014/2015
2. Définition
3. Changement classique
4. Démarche de la méthode
4.1. Méthodologie
4.2. Les phases de la méthode
5. Avantages et inconvénients
5.1. Les avantages
5.2. Les inconvénients
Conclusion
Chapitre 3 : Gestion du service commercial
I. Introduction
1. Gestion des données techniques
1.1. Gestion des articles
1.2. Gestion des clients
II. Codification articles
1. Provenance
2. Matière première
3. Familles
4. Types
a. AC Autocuiseur
b. CA Casserole
5. Contenance
6. Choix
III. Codification clients
1. Code région et code ville
Conclusion
Chapitre 4 : Gestion de la production par la méthode TPM
I. Total Productive Maintenance
1. Introduction
2. Inventaire des machines
3. Analyse des indicateurs
3.1. Machine de détourage
3.2. Tour de satinage
3.3. Tour de repoussage
3.4. Presse mécanique
3.5. Presse hydraulique
3.6. Tour de polissage
6 Année universitaire 2014/2015
4. Calcul du Taux de Rendement Synthétique (TRS)
4.1. Méthode de Calcul
4.2. Calcul du TRS des machines critiques
II. Instauration d’un système de suivi du taux de rendement global et élimination des causes de pertes
1. Introduction
2. Instauration d’une fiche de ventilation des pertes par poste
2.1. Les arrêts de la machine prévue ou non prévue
a. Maintenance
b. Changement de série
c. Maintenance premier niveau
d. Réglage de la machine
e. Manque de matière première
f. Réunion de travail
2.2. Les pertes dues à la carence de la machine
a. Micro arrêt (< 2min) :
b. Pertes dues au démarrage
c. Sous vitesse
2.3. Les pertes dues au non qualité du produit
a. Rebut
b. Déchet
3. Instauration d’une application de ventilation des pertes journalières
4. Actions pour élimination des causes de pertes machines
Conclusion
Chapitre 5 : Mise en œuvre de la méthode SMED concernant les presses hydrauliques
I. Single Minute Exchange of Die
1. Introduction
2. Problématique
II. Processus d’emboutissage
1. Introduction
2. Description
3. Outillage
4. Fonctionnement
III. Application de la méthode SMED sur les presses hydrauliques
1. Identification des opérations
2. Dissociation des opérations internes et externes
3. Externalisation des opérations internes et maximisation du travail en temps masqué
4. Réduction du temps des opérations internes
4.1. Check-list
4.2. Mode opératoire
4.3. Autres propositions
Conclusion
Conclusion générale
Liste des annexes
Bibliographie

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