Gain de changement des Kits et implantation des AGV 

Réimplantation des zones Kitting SE2/SE4 T2

Présentation de Renault Nissan :

La société Renault a été fondée en 1899 par les frères Louis, Marcel et Fernand Renault. Ce constructeur, qui se distingue rapidement par ses innovations et se fait connaître par ses participations à des courses automobiles, est nationalisé au lendemain de la Seconde Guerre mondiale sous le nom de Régie Nationale des Usines Renault. Le groupe Renault est un constructeur automobile français. Présent dans 118 pays, il emploie plus de 127.000 salariés au 31 décembre 2012. Outre sa marque historique, le groupe comprend aujourd’hui les marques Dacia et Renault Samsung Motors. Depuis 1999, il s’est lié au constructeur japonais Nissan à travers l’alliance Renault-Nissan. Il est ainsi devenu, en 2011, le troisième groupe automobile mondial. Le groupe a réalisé un chiffre d’affaires de 41,27 milliards d’euros en 2012. Ses titres sont cotés sur le compartiment A d’Euronext Paris et entrent dans le calcul du CAC 40. Par sa politique de qualité, Renault vise la conception, la fabrication et la commercialisation dans le monde entier de véhicules innovants, sûrs et respectueux de l’environnement.

Processus de fabrication : Figure 4: Vue dessus de l’usine Renault-Nissan Tanger La fabrication des véhicules chez Renault passe par un procédé comportant 4 étapes : Emboutissage, Tôlerie, Peinture, Montage. La première étape de fabrication de la caisse est la réalisation d’emboutis qui sont ensuite assemblés pour constituer des unités. L’assemblage de ces unités constitue la caisse en blanc sur laquelle les ouvrants (portes capot) sont montés avant qu’elle ne soit peinte. Le processus de fabrication des véhicules adopté à l’usine peut être décrit par la figure suivante: L’EMBOUTISSAGE : c’est la première étape de la fabrication. Elle permet de transformer des tôles d’acier en pièces qui composeront la carrosserie du véhicule, figure 6 LA TÔLERIE : Les pièces de tôle issues de l’atelier d’emboutissage constituent un puzzle. Ces pièces de tôle embouties sont soudées pour former la carrosserie du véhicule, figure 7. Figure 7: Tôlerie LA PEINTURE : les carrosseries reçoivent tout d’abord un traitement de surface dans le Tunnel de Traitement de Surface (TTS) et cataphorèse, puis passent dans l’atelier, peinture où sont appliqués les différents mastics, peintures d’apprêts, laques, vernis et cire de protection.

Description du processus « Montage » : Dès que le processus « Peinture » est terminé, les caisses se stockent dans le « Tri-stock » qui a une capacité de 30véhicules. La caisse continue son chemin et maintenant vers le flux « Montage », la première étape commence à l’unité SE2, où les portes sont enlevées et envoyées pour la préparation à PO4, ensuite, les opérateurs montent les faisceaux, les pédaliers, Mastervag, la Climatiseur, Ceintures, les équilibreurs du Capot et Coffre. Après ça la caisse passe à SE4, dans cette unité se fait le montage du bloc ABS, la fixation de la garniture pavillon, et la planche de bord, et le pare-brise à la fin de SE4. En parallèle avec SE2/SE4 (Atelier sellerie) la préparation de sous caisse (préparation du moteur, groupe Radiateur/Ventilateur, Boite de vitesse, Pot d’échappement, réservoir carburant) se fait en MO3/SC5. La voiture arrive à ME1où se passe l’opération d’Accostage, c’est l’assemblage de la caisse et la sous caisse, et après ça le véhicule se déplace à SE6/SE8 pour fixer le boitier commande de vitesse et de frein à main, le volant puis elle arrive à l’unité ME3 pour le montage des roues, et enfin l’unité ME5 pour fixer les portes et les dernier retouches avant de délivrer la voiture prête au control satisfaction client.

État actuel de Kitting SE2 T2 :

• Kitting : Méthode d’approvisionnement tire ses origines des méthodes de travail du Toyotisme, consiste à rassemblé les pièces de chaque caisse en amont dans une zone de préparation et mise sur des kits mobiles pour être ensuite emmenées vers la ligne de montage.

• Picking : C’est l’action d’aller chercher les produits dans le stock pour les regrouper.

Contrairement des autres Kitting qui se trouvent dans la zone Kitting-Picking, leKittingSE2 se trouve à la chaine de production à côté de l’unité SE2. Le Kitting SE2 contient trois Kitteurs, chaque Kitteur occupe un poste, est chaque poste est définie par un MAC. Le premier Kitteur prend le chariot, et il commence à le remplir par les références qui s’affichent à l’ecrans du MAC, il met dans le chariot 16 pièces, on cite par exemple : Armortisseur arrier,Ceinture,Cablage arrier,Equilibreurs Capot et Coffre,.. Le chariot passe au deuxieme poste pour remplir les pieces qui s’affichent à l’écrans du MAC (poste2).Les mêmes tâches d’opérations se répéte pour le troisieme Kitteur qui continue l’opération de remlissage du chariot dans le poste final, puis il le pousse vers la chaine. Le tableau suivant montre clairement les informations (Distance parcouru, N° pièces, Temps) pour chaque poste. Pour alimenter la chaine de production le KittingSE2 utilise un « Kit » qui contient les pièces de sellerie SE2 figure 16.

Classification des références par consommation : Le taux de consommation de chaque référence dans un Kitting est un paramètre très important concernant le fabricant et la logistique. Du côté fabricant, si la consommation est très forte, il doit y avoir toujours des emballages en excès afin d’éviter l’arrêt de la chaîne causée par le manque des pièces dans le Kitting. Dans une implantation, le taux de consommation des pièces nous permet de mieux positionner les emballages. Celles qui sont le plus consommable sont placées à la portée de l’opérateur, afin de respecter l’ergonomie de l’AP. Celles qui sont moins consommables sont placées dans les derniers étages d’un meuble.

Choix de la solution de l’implantation :

Une réunion a été organisée avec le Chef de département, CA et ACA, où nous avons présenté nos propositions à la problématique défini dans le paragraphe précédent, et après discussion concernant les points forts et faibles des deux propositions, nous avons choisi la deuxième solution en se basant sur le graphe Radar, car il respecte les conditions de sécurité, et il représente des résultats prometteuses, et plus performante, et que la première proposition ne respecte pas les conditions de sécurité. Pour valider l’implantions tous d’abord on doit avoir des gains. Le tableau suivant montre tous ce qu’on va gagner au niveau de surface et nombre des opérateurs. Nous avons traité au cours de cette partie, l’état actuel des zones Kitting/Picking, et les problèmes rencontrés pour préparer l’implantation, ainsi des propositions générales pour le déplacement du Kitting SE2 .La phase suivante mettra l’accent sur la conception d’un chariot qui répond aux besoins.

Phase III : Automatisation du service Kitting SE2 & SE4 De plus en plus présents dans les ateliers industriels, les chariots automatisés, AGV ou VGA (en anglais :Automated Guided Vehicle, en français : Les véhicules à Guide Automatique) .AGV c’est un véhicule qui se déplace tout seul dans l’entreprise qui est d’abord conçus pour automatiser certaines opérations de transfert pour les palettes, matériaux, conditionnements ou pièces d’un poste de fabrication à l’autre. Mais aujourd’hui, ils s’étendent également à l’approvisionnement, la préparation de commande et les expéditions. Les motivations pour s’équiper sont multiples. À commencer par la recherche d’une plus grande productivité. « Lorsqu’une usine augmente sa production, par exemple, de 80 palettes à 120 par jour, elle y fait face soit en embauchant davantage de manutentionnaires et de caristes, soit en installant de nouveaux moyens robotiques ». Il peut notamment soulever, pivoter, empiler et transporter des charges sur une distance plus longue. Il s’agit d’un engin autonome intelligent, capable de réaliser des tâches complexes, de travailler dans des entrepôts automatisés, d’opérer de manière indépendante dans des environnements dangereux, et de ne pas se lasser de transports répétitifs. En effet, le premier AGV a vu le jour dans les années 1950, initialement développé pour l’industrie automobile. L’AGV peut être parfaitement adapté à vos besoins spécifiques, mais il existe également des modèles standards de robots AGV mobiles :

. AGV « Livraison + Kitting » : Ce plan consiste à automatiser les opérations « Livraison et Kitting ». Mode de fonctionnement : Dès l’arrivée de l’AGV à la zone Kitting avec 3 Kits vides il entre au Kitting SE2/SE4 avec une vitesse minimale (10m/min<V<20m/min) pour commencer l’opération d’encyclage des pièces en engagement grand U, le Kitteur prend les trois références affiché au « MAC» puis il met chaque référence dans le Kit spécifier à l’aide des fouets qui sont installé devant chaque Kit, l’AGV va s’arrêter à la fin de chaque meuble pour permettre au Kitteur de récupérer les pièces pour les mettre dans les Kits, l’opération comme çà jusqu’à la fin d’encyclage des pièces. Dès que l’opération est terminée, l’AGV parcourt la piste montrée à la figure 45 avec une vitesse maximale de 40 m/min pour livrer les trois Kits à SE2,quand il s’arrive à SE2 (Station dépose SE2) il laisse les trois Kits et il continue son chemin à la fin de SE4 (Station prise SE4) pour récupérer les Kits vides pour les remplir à nouveau.

Table des matières

Introduction général
Chapitre 1.Présentation de l’entreprise et cadre générale du projet
I. Présentation de l’entreprise
1. Présentation de Renault Nissan
2. Présentation Renault-Nissan Tanger
a. Historique
b. Structure et organigramme du groupe Renault
c. Processus de fabrication
d. Département « Montage »
e. Composition du département
f. Description du processus « Montage »
II. Présentation du projet
1. Planning GANTT
2. Description de problème et L’analyse fonctionnelle
a. Description de problème
b. L’analyse fonctionnelle
Chapitre 2.Etude pratique 
Phase I : Réimplantation des zones Kitting SE2/SE4 T2
I. Description de l’état actuel
1. État actuel de Kitting SE2 T2
2. État actuel de Kitting SE4 T2
3. Remarque
II. Propositions des solutions
1. Analyse des problèmes
2. Démarches pour réaliser le nouveau plan d’implantation
a. Liste des références et leurs classifications
b. Classification des références par consommation
c. Séparer les références communes entre les deux chaines (SE4 T1 et SE4 T2)
d. Respecter la contrainte des MAC
e. Conception des chariots
f. Implantation actuelle
3. Proposition des plans
a. Plan N° 1
b. Plan N° 2
4. Type d’engagement des Kitteurs
a. Grand U
b. U simple
5. Choix de la solution de l’implantation
Phase II : Conception du Kit box
I. Description
1. Définition
a. Chariot
b. Kit
c. Bac
2. Critères de choix
II. Conception d’un model CATIA V5
1. Fixation des problèmes
2. Propositions
3. Choix de la solution
Phase III : Automatisation du service Kitting SE2/SE4
I. Description
1. Définition
2. Critère de choix
a. Communication
b. RFID
c. Quick charge
d. Type de guidage
II. Étude pratique
1. Choix d’AGV
2. Piste AGV
a. AGV « Livraison + Kitting »
b. AGV « Transport » et Kitting manuel
I. Gain au niveau d’implantation
1. Gain en termes de Matériel
2. Gain en termes de surface
II. Gain de changement des Kits et implantation des AGV
1. Les Kits
2. Les AGV
3. Cout total du projet

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