Fonctionnement des machines de conditionnement

Fonctionnement des machines de conditionnement

Analyse fonctionnelle du système de palettisation et conception du convoyeur de caisses

La palettisation fait partie des systèmes de manutention qui se sont le plus développés au cours des trois dernières décennies. Elle consiste à grouper un certain nombre de colis sur un support : la palette, l’opération de groupage est faite par un palettiseur. Au début, les colis étaient mis à la main sur les palettes, les postes de palettisation étaient donc manuels et étudiés de façon que les opérateurs aient un minimum de mouvements à effectuer pour leur permettre de bons rendements. Mais très vite, il a fallu aménager ces postes pour les rendre moins pénibles et améliorer les conditions de travail. Les industriels ont alors imaginé des postes manuels perfectionnés qu’ils ont améliorés de plus en plus, et c’est alors que sont apparus sur le marché des appareils de palettisation, d’abord semi-automatiques, dans lesquels l’opérateur doit effectuer un travail de rangement ou un travail de commande de mécanisme, puis complètement automatiques, c’est-à-dire pouvant travailler sans la présence d’un opérateur.

Généralité sur la démarche AMDEC :

AMDEC est une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences. Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptées. C’est essentiellement une méthode préventive. L’AMDEC machine est essentiellement destinée à l’analyse des modes de défaillance d’éléments matériels (mécaniques, hydrauliques, pneumatiques, électriques; électroniques…), de leurs Effets et de leur Criticité. La méthode AMDEC a pour objectif :

D’identifier les causes et les effets de l’échec potentiel d’un procédé ou d’un moyen de production D’identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l’échec potentiel. Amélioration de la maintenance corrective.

Améliorer la sécurité.

Réduction des pertes de production dans la zone palettisation par application d’AMDEC :

Notre étude AMDEC va être suivie par la mise en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle systématique. L’étude peut être prolongée par des travaux complémentaires tels que les calculs de fiabilité et la Disponibilité, l’élaboration de plans de maintenance et des aides au diagnostic, etc. Les étapes de la démarche AMDEC moyen sont: Cette phase consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.

2. Définition du système à étudier : Le système à étudier : machine de chargement des caisses (Palettiseur).Le Palettiseur est une machine de chargement automatique des caisses pleines sur les palettes, optimisant la disposition des charges. Sa capacité de chargement est de 34000 bouteilles par heures.

3. Détermination de l’objectif à atteindre : Le but de cette étude est la maitrise des pannes des équipements du palettiseur et la proposition de solutions correctives appropriées.

4. Estimation de la criticité : Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de plusieurs critères de cotation indépendants. Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau (note ou indice). Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les défaillances et d’identifier les points critiques. L’évaluation de la criticité se fonde sur l’état actuel du palettiseur. Les critères de criticité s’expriment dans le tableau AMDEC par leurs niveaux respectifs.

Conclusion et perspectives

En guise de conclusion, nous mettons le point sur les différentes étapes de notre projet qui nous ont permis d’atteindre les objectifs tracés comme finalité pour notre sujet de stage et qui concernent précisément le service conditionnement exactement le système de palettisation. Notre mission consistait en l’amélioration des performances de la maintenance dans la perspective d’augmenter la productivité du système, et éviter toutes pertes qui peuvent causer des arrêts destructifs. Nous avons entamé ce projet dans un premier temps par une présentation de la société ‘’BRANOMA’’, son historique, ses différentes activités, et le processus de fabrication de la bière suivi.

Dans la deuxième partie, nous avons abordé notre travail demandé, c’est l’étude et l’amélioration du système de palettisation en se basant sur ses éléments critiques. Pour cela, nous avons tout d’abord établi une analyse fonctionnelle enchainée, ce qui nous a permis de :

• Analyser les différentes fonctions du système étudié (palettiseur).

• Lier notre système au milieu environnant.

• Décomposer le système en des sous éléments.

• Traiter chaque sous éléments séparément et minutieusement.

Dans une troisième étape, nous avons appliqué une étude AMDEC sur ce système de palettisation afin de pouvoir analyser ces éléments critiques et réduire les pertes de la production, pour cela, on a suivi un cheminement :

• Définir le système étudié.

• Décortiquer le système en des organes. • Etudier la fréquence, la gravité et la détection de chaque organe.

• Calculer la criticité de chaque organe.

• Déchiffrer les éléments les plus critiques à partir du diagramme de Pareto.

• Prévoir des actions correctives et bénéfiques.

• Etablir le plan de maintenance préventive.

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre I : présentation de la société et son processus de fabrication
I. Introduction 
II. Présentation de la société BRANOMA 
1. Historique de BRANOMA
2. Fiche d’identification
3. Activités de BRANOMA
4. Organigramme fonctionnel
5. Organigramme de bloc technique
III. Processus de fabrication de la bière
1. Le maltage
2. Le concassage
3. Le brassage
4. La fermentation
5. La maturation
6. La filtration
7. Le conditionnement
IV. Organisation et fonctionnement des machines de conditionnement
1 .Dépalettiseur
2 .Décaisseuse
3. Laveuse des caisses
4 .Laveuse bouteilles
5 .Mireuse
6. Soutireuse
7. Inspectrice1
8. Pasteurisateur
9. Etiqueteuse
10 .Inspectrice2
11 .Dateuse
12. Encaisseuse
13. Palettiseur
V. Conclusion
Chapitre II : analyse fonctionnelle du système de palettisation et conception du convoyeur de caisses
I .Introduction 
II. Démarche de l’étude du projet 
1. Analyse fonctionnelle
a .Diagramme de bête à corne
b. Diagramme pieuvre (graphe des interactions)
c. Analyse besoin-produit
2. Fonctionnement
3. Décomposition fonctionnelle
a .L’élévateur
b. La tête de chargement
c. La table d’accumulation des caisses
d. Transporteur des palettes
III. Conception d’un palettiseur
IV. Conclusion 
Chapitre III : Application de l’étude AMDEC sur le palettiseur
I. Introduction
II. Généralité sur la démarche AMDEC
III. Réduction des pertes de production dans la zone palettisation par application d’AMDEC
1. Initialisation
2. Définition du système à étudier
3. Détermination de l’objectif à atteindre
4. Estimation de la criticité
a. Indice de fréquence F
b. Indice de gravité G
c. Indice de détection D
5 .Calcul de la criticité C
a. Classification des composants selon leurs criticités
b. Diagramme de Pareto
6. Actions correctives
7. Elaboration d’un plan de maintenance de référence
Conclusion et perspectives

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