Fabrication des produits laitiers à la CDM

Centrale Danone

Créé en 1940 sous le nom de « Centrale Laitière » le groupe de sociétés spécialisées dans l’industrie des produits laitières et dérivés, a connu plusieurs changements d’organisations : D’abord détenue par la compagnie continentale du Maroc – sous le protectorat Français- elle est devenue la première franchise dans le monde du groupe français « Danone ». Après l’indépendance, l’Etat rachète l’entreprise et la cède ensuite en 1981 au holding « Groupe ONA » [1]. A partir de 1998, Danone rachète progressivement les parts de la centrale laitière au holding, jusqu’en 2014 où il devient l’actionnaire majoritaire avec 90,9% de participation, le groupe s’appellera désormais « Centrale-Danone » [2]. Avec 2200 collaborateurs, 4 sites de production, 80 000 éleveurs regroupés en 700 centres de collecte répartis en 6 zones et ses 50 000 points de ventes desservis quotidiennement par 450 camions de distribution, le groupe est le premier producteur national du lait conditionné et de produits laitière frais en détenant 50% des parts marché au Maroc.[3]. Centrale Danone, dont le siège se trouve à Casablanca exploite quatre usine à Salé, El- Jadida, Fqih Ben Saleh, Meknès et près d’une trentaine de dépôts logistique. Le tableau 1 présente les différents produits fabriqués par Centrale-Danone :

Centrale Danone Meknès Etant une région qui bénéfice d’un certain dynamisme économique, entourée par les plaines fertiles qui précèdent le massif du Moyen atlas, la région de Meknès tiré essentiellement ses ressources de l’agriculture, et est notamment reconnue pour son fort potentiel en production de lait. C’est donc très logiquement que le CDM s’est implanté en 1985 dans l’agglomération rurale de Sidi Slimane, à une dizaine de Kilomètres de Meknès. Lors de son démarrage, l’activité de l’entreprise était limitée à la production du lait pasteurisé (50T/j), et c’est qu’en 1992 que l’usine commence à diversifier ces produits par la fabrication des formages frais (150T/j) et par celle des desserts lactés (100T/j). La production s’élève en 2010 à 160 000 T/j. Pour assurer un haut niveau de qualité de ses produits, le département qualité et par le biais du laboratoire de l’usine, veille au respect des normes nationales de qualité et d’hygiène, au niveau de chaque stade de fabrication depuis la réception des matières jusqu’à l’emballage. Le tableau 3 présente un récapitulatif des principaux évènements survenus à l’usine de Meknès [5] :

La thermisation et l’écrémage

La thermisation est un traitement thermique de lait, elle a pour objectif d’augmenter la durée de vie du lait. Ce traitement débute par un soutirage du lait stocké à l’aide d’une pompe vers un bac de lancement. Le lait passe ensuite par des filtres plus fins pour se débarrasser de ses impuretés, puis subit une thermisation (un échauffement jusqu’à 80°C) et un chambrage pendant 16s (un maintien à haute température pour se débarrasser d’une partie des bactéries). Le lait thermisé passe ensuite vers une séparatrice « écrémeuse », pour enlever la totalité de la matière grasse du lait, en le séparant de la crème. Cette dernière est soutirée vers un bac de lancement, pour être refroidie et stocké pour une utilisation détaillée plus bas dans ce rapport. Le lait subit ensuite un refroidissement jusqu’à 5°C avant d’être stocké. Il faut noter que l’étape de la thermisation n’est pas obligatoire dans la fabrication du lait pasteurisé. Elle ne s’opère que pour conserver le lait, dans le cas où le lait n’est pas transformé directement après la réception. A noter également que les stocks du lait écrémé et de la crème thermisée, vont être utilisés dans la fabrication d’autres produits détaillée plus bas dans ce rapport.

Le thermoformage dans le marché de l’emballage

Le principal secteur d’application du thermoformage est l’emballage, Dans ce secteur, le thermoformage se trouve en concurrence avec deux autres procédés de mise en forme : l’injection, l’extrusion-soufflage. Les applications où elles sont le plus en concurrence sont les barquettes et les gobelets pour l’injection, et les flacons pour l’extrusion soufflage. La différence majeure entre le thermoformage et ces deux procédés tient à la gamme de température de mise en forme et donc à l’état physique de la matière. Injection et extrusionsoufflage utilisent directement la matière première (résine), qui est transformée à l’état fondu, alors que le thermoformage nécessite un semi-produit (feuille généralement extrudée) à l’état caoutchouteuse. L’injection permet un contrôle plus précis des épaisseurs de l’objet fini, mais demande en revanche d’outillages beaucoup plus chers du fait des pressions auxquelles le moule doit résister. Le thermoformage permet quand à lui de travailler dans des conditions de température et de pression nettement inférieures aux procédés fondus, ainsi de diminuer les coûts d’outillages et de fonctionnement. Les cadences de production sont en outre élevées et les outillages bon marché, ce qui compense le coût de la matière première, nécessairement plus élevée du fait d’une première transformation (semi-produit).

Les matériaux thermoformés

Le tableau 5 regroupe les caractéristiques de « thermo-formabilité » des principales classes de polymères utilisées en thermoformage, leur plage de mise en forme (plage de formage) et leurs températures caractéristiques (température de transition vitreuse, Tv, ou de fusion, Tf). De par leur facilité de mise en oeuvre, les polymères amorphes (A) se situent en tête des applications thermoformage (PS, PVC, ABS, etc.). Parmi eux, le polystyrène (PS) reste le plus utilisé [7, 8]. les avances technologies des outils de production et des formulations de ces dernières décennies ont permis l’utilisation croissante des polymères semi-cristallins en thermoformage, et en particulier le polypropylène (PP) et le polyéthylène téréphtalate (PET). Leur percée est très sensible dans le secteur de l’emballage. En particulier, le polypropylène se trouve directement en concurrence avec le polystyrène pour le thermoformage des pots profonds (gobelets, pots de yaourts). Son avantage principal est son excellente tenue mécanique en température, qui lui permet d’accéder au marché des emballages stérilisables. Il est également fortement utilisé pour les emballages destinés à contenir des aliments ou boissons pouvant être chauffés (gobelets pour distributeurs de boissons chaudes ou barquettes destinées à être réchauffées (micro-onde)). Cependant, sa mise en forme reste délicate, ce qui fait que le polystyrène lui est encore largement préféré.

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre I : Contexte général
1.Présentation de l’organisme d’accueil
1.1. Centrale Danone
1.2. Centrale Danone Meknès
1.3. Organisation & Zoning de l’usine
2.Description des processus de fabrication des produits laitiers à la CDM
2.1. Lait pasteurisé et crème
2.1.1. Réception et dépotage
2.1.2. La thermisation et l’écrémage
2.1.3. La standardisation du lait
2.1.4. La pasteurisation
2.1.5. Le conditionnement
2.2. Fromage frais
2.2.1. Poudrage
2.2.2. Stérilisation de la crème sucrée
2.2.3. Injection de ferments
2.2.4. La séparation
2.2.5. Mélange de pâte maigre et crème sucré
2.2.6. Conditionnement
2.3. Desserts lactés
2.3.1. Poudrage
2.3.2. Conditionnement
3.Contrôle et suivi de la production au sein de la zone « laboratoire »
3.1. Les méthodes d’analyses
3.1.1. Poste des analyses physico-chimiques :
3.1.2. Poste des analyses organoleptiques :
Chapitre II: Généralité sur le thermoformage
1.Présentation du thermoformage
1.1. Le thermoformage dans le marché de l’emballage
1.2. Les matériaux thermoformés
2.Description du procédé de thermoformage assisté par poinçon
2.1. Le semi-produit
2.2. Chauffage de la feuille
2.3. Formage
Chapitre III: Optimisation du thermoformage des pots à la CDM
1.Problématique
L’épaisseur du PS avant formage
L’épaisseur du PS après formage
La résistance à la compression verticale
2.Résultats du suivi et corrélation proposées
2.1. Résultats et Discutions des analyses
1.2. Corrélation proposées
1.3. Conclusion
Conclusion générale
Bibliographie