Evaluation du parc véhicules

Evaluation du parc véhicules

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♣ Contenu du memoire

Optimisation de la maintenance des équipements de production

Introduction
Partie I
I.1.      Présentation du groupe OCP
I.1.1.       Introduction
I.1.2.       Présentation du site OCP de Benguérir
I.1.3.       Les étapes de production avec les moyens techniques
I.1.4.       Organigramme du pôle mines
I.1.5.       Organigramme du MNG (Pôle Mines Gantour)
Partie II
II.1.     Chapitre I
II.1.1.      Introduction
II.1.2.      Présentation des installations du périmètre étudié
II.1.3.      Analyse des données statistiques
II.1.4.      Présentation de la démarche de résolution de problème
II.1.5.      Application de la démarche
II.2.     Chapitre II
II.2.1.      Introduction
II.2.2.       Présentation détaillée de la démarche AMDEC
II.2.3.      Application de la méthode AMDEC aux principaux équipements des installations fixes: .
Synthèse
II.2.4.      Actions d’améliorations
Partie III
III.1.    Chapitre I
Introduction
III.1.1.     Enjeux de la gestion des stocks
III.1.2.     Objectifs à atteindre
III.1.3.     Analyse du sujet
III.1.4.     La classification ABC
III.1.5.     Classification ABC du stock actuel en valeur
III.1.6.      Résultats de l’analyse ABC
III.1.7.     Conséquences de l’analyse ABC
II.2.    Analyse du stock de pièces de rechange
III.2.1.     Introduction
II.2.2.     Le stock moyen
III.2.3.     Taux de rotation
III.2.4.     Calcul du taux de rotation de chaque article
III.2.5.     Détection du stock obsolète
III.3.    Choix des modes de gestion
III.3.1.     Présentation de la nouvelle politique d’approvisionnement et de gestion de stock
III.3.2.     Introduction aux Classes Homogènes de Gestion
III.3.3.     Définitions des CHG liées à la maintenance
III.3.4.     Processus opérationnels
III.3.5.     Règles d’approvisionnement
III.3.6.      Règles de gestion des stocks
III.3.7.     Fichier de suivi type
III.3.8.     Affectation des éléments analysés dans les CHG
III.4.    Redimensionnement du magasin
III.4.1.     Introduction
III.4.2.     Implantation actuelle
III.4.3.     Organisation de l’espace réservé aux pneumatiques
III.4.4.      Dimensionnement des rayonnages
III.4.5.     Dimensions des rayonnages
III.4.6.     Organisation de l’espace réservé au stockage des pièces lourdes
III.4.7.     Coûts d’investissement
III.4.8.     Nouvelle implantation
III.5.    Chapitre II
III.5.1.     Evaluation du parc véhicules
III.5.2.     Calcul des retards des interventions à cause de non disponibilité des véhicules
III.5.3.     Calcul du besoin réel
III.5.4.     Analyse des résultats obtenus
III.5.5.     Actions d’amélioration
III.5.6.     Evolution des dépenses de maintenance
III.5.7.     Comparaison des dépenses des différents types des véhicules LLD et OCP0
III.5.8.     Acquisition de nouveaux véhicules
III.5.9.     Performances techniques du parc à acquérir
III.5.10.       Evaluation des moyens de manutention
III.5.11.       Estimation du besoin
III.5.12.       Analyse des résultats obtenus
Partie IV
IV.1.    Travail réalisé
IV.2.    Essai des moteurs en charge
IV.3.    Coût d’investissement
IV.4.    Calcul des pertes de production
IV.5.    La rentabilité de l’investissement
IV.6.    Rebobinage
IV.7.    Coût de la sous-traitance par an
IV.8.    Calcul des pertes de production
IV.9.    La rentabilité de l’investissement
IV.10.      Les motivations du recours à des entreprises extérieures
Partie V
V.1.     Contexte du projet GMAO du Groupe OCP
V.2.     Situation de la GMAO (module eAM)
V.3.     Le processus de maintenance de la GMAO eAM/oracle
V.4.     Anomalies détectées
V.5.     Recommandations et améliorations
Conclusion