Soutenance mémoire
Mémoire de fin d’études électromécanique
Introduction
I. OCP
1. Historique
2. Activités de l’OCP
3. Organisation
4. Perspectives de développement
II. Direction du site de Khouribga
1. Pole industries de Khouribga (IDK)
2. Organisation
III. La laverie MEA
1. Présentation de la laverie
2. Procédé de traitement des phosphates dans la section de lavage
3. Procédé de traitement des phosphates dans la section flottation
Conclusion
Introduction
I. Description de la roue pelle
1. Système de translation
2. Système d’orientation de la flèche
3. Système d’élévation de la flèche
4. Convoyeur de la flèche
5. Roue à godets
II. Modes de fonctionnement de la roue pelle
1. Mode de marche local
2. Mode de marche manuel
3. Mode de marche automatique
III. Evaluation de la criticité de la roue pelle au niveau de la laverie
1. Présentation de la méthode PIEU
2. Evaluation de la criticité par la méthode PIEU
3. Mise en évidence de la criticité de la roue pelle
IV. Présentation du projet
Conclusion
Introduction
I. Vérification du dimensionnement du système de chargement
1. Calcul de débit
2. Dimensionnement du groupe de commande
2.1. Calcul de couple résistant
2.2. Justification du choix du groupe de commande
3. Dimensionnement de l’arbre de la Roue à godets
3.1 Calcul des actions mécaniques
3.2 Calcul du diamètre minimal de l’arbre en point B
II. Vérification du dimensionnement du convoyeur flèche
1. Structure du convoyeur à bande
2. Capacité sectionnelle de la bande
3. Calcul du débit maximum
4. Calcul de la puissance à installer P
5. Tensions dans les brins de la bande
6. Classe de la bande
7. Tension minimale t0
8. Vérification du tambour d’entrainement
9. Choix de la taille du coupleur hydraulique
III. Vérification du dimensionnement du système de levage
1. Calcul de la longueur libre du flambage
2. Choix des diamètres de piston et de la tige
3. Vérification de la tige du vérin au flambage
4. Calcul de la puissance nécessaire pour commander les 2 vérins
IV. Vérification du dimensionnement du système d’orientation
1. Justification du choix de la couronne
1.1 Calcul de la charge de compression
1.2 Calcul du moment de renversement
1.3 Sélection de la série de la couronne
2. Calcul de la puissance à installer
2.1 Couple dû à la friction au niveau de la couronne
2.2 Couple de la force du vent
2.3 Couple de la force au niveau de la roue à godets
2.4 Calcul de la puissance
3. Vérification du module
4. Vérification de l’arbre du pignon
V. Vérification du dimensionnement du système de translation
1. Vérification du galet.
1.1 Vérification par les règles de FEM
1.2 Vérification par la norme Eurocode
1.3 Satisfaction de quelques règles de l’art des fabricants
2. Calcul de la puissance nécessaire à la translation
Introduction
I. Contexte de rédaction du plan de maintenance
II. Mise en place du plan de maintenance
1. Décomposition fonctionnelle de la Roue Pelle
2. Analyse AMDE
2.1 Présentation de l’analyse AMDE
2.2 Application de l’analyse AMDE sur la Roue Pelle
III. Le plan de maintenance
1. Inventaire des interventions de maintenance
2. Check-list d’inspection et de contrôle
IV. Gestion des pièces de rechange et consommables
1. Classifications des pièces de rechange.
1.1 Pièces systématiques
1.2 Pièces d’usure
1.1 Pièces occasionnelles
1.2 Pièces conditionnelles
2. Calcul du besoin en pièces de rechange
Conclusion
Conclusion générale
Rapport PFE, mémoire et thèse avec la catégorie maintenance préventive
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Il est reconnu par tous les acteurs de la fonction maintenance que le plan de maintenance joue un rôle très important dans la conception et la réalisation des actions de maintenance d’un bien. Il en va de même d’ailleurs pour son exploitation au quotidien.
Encore faut-il savoir ce que l’on entend par plan de maintenance. En effet, la norme NF X 60-010 définit le plan de maintenance comme étant : « un document énonçant les mode opératoires, les ressources et la séquence des activités liées à la maintenance d’un bien ».
L’objet de ce chapitre est l’élaboration d’un plan de maintenance pour la Roue Pelle. Ainsi, le premier paragraphe est réservé au contexte dans lequel il a été rédigé. Nous enchainons avec sa mise en place en élaborant une décomposition fonctionnelle de la Roue Pelle et en effectuant une analyse AMDE.
Le troisième paragraphe présente les pièces du plan de maintenance de la Roue Pelle, à savoir l’inventaire des interventions et leurs périodicités, les check-lists de contrôle et les principaux contrôles avec les seuils de déclenchement des entretiens conditionnels. Le dernier paragraphe porte sur la gestion des pièces de rechange.
Contexte de rédaction du plan de maintenance
Afin d’assurer une mise en œuvre efficace de la maintenance d’un bien et une utilisation pratique du plan de maintenance. Celui-ci doit contenir toutes les informations nécessaires et doit préciser le contexte dans lequel il a été rédigé. En effet, toutes ou partie des dispositions décrites dans le plan de maintenance sont dépendantes du contexte qui prend en compte :
o Le taux d’engagement du bien.
o Les objectifs assignés de production.
o Les produits fabriqués.
o Le taux de défaillance constaté.
o Objectifs à atteindre.
o Etc.
Le contexte de rédaction du plan de maintenance de la Roue Pelle est présenté à l’annexe 8.
Mise en place du plan de maintenance
La mise en place d’un plan de maintenance commence par la connaissance intime du matériel. La décomposition fonctionnelle est une tache préliminaire qui permet d’y parvenir.
1. Décomposition fonctionnelle de la Roue Pelle.
Afin d’assurer un suivi rapide et efficace de la roue pelle, il est important de réaliser un document synthèse du matériel. L’inventaire que nous avons établi englobe la totalité des équipements de la roue pelle et est mis en annexe.
Présentation de l’analyse AMDE
L’Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets (AMDE) est une méthode d’analyse qui permet de recenser systématiquement les défaillances potentielles d’un dispositif en étudiant toutes les sources possibles de défaillances de ses composants et en déterminant leurs effets sur le comportement et la sécurité. En sus, elle doit mettre en évidence tous les risques potentiels liés à l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les actions de maintenance nécessaires.
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