Etude du Cycle de Production des Electropompes

Etude du Cycle de Production des Electropompes

Analyse du Processus de Production et Amélioration des Documents

Description de la situation au début

D’après un premier constat plusieurs anomalies ont été soulevées :
L’organisation de la gestion et de l’analyse des interventions est insuffisante.
L’organisation de la gestion de la documentation technique est inadéquate.
Inexistence d’un archivage informatique des documents.
Manque des indicateurs de performance qui servent au suivi de production.

Construction de la pompe

La pompe immergée est largement utilisée pour l’approvisionnement en eau d’installations industrielles dans tous les types des forages, d’adduction d’eau et d’irrigation se décompose de plusieurs articles comme le montre le tableau ci-dessous :
Tous les produits cités au tableau précédent et qui sont fabriqués au sein de Panelli suivent le processus de production qui sera présenté ci-dessous.

Elaboration du Processus de Production

Le processus de production des composants des électropompes.

On a crée le processus de production des composants des électropompes :
– Ordre de Fabrication (OF) : est généré à partir de la gamme de fabrication d’un article. Au fur et à mesure de
l’évolution de la fabrication et des saisies des temps d’opérations, l’OF est rempli (Voir l’annexe 2).
– Rapport d’activité (RA) : rapport mensuel rédigé par le responsable de qualité qui sert à donner une vision sur la production.
Les données de ces documents ont été satisfaisantes, de ce fait aucune modification n’a été effectuée.
Après avoir réalisé l’application informatique concernant la gestion de production, on a proposé un nouveau processus de fabrication des composants des électropompes suivant :
– Accusé de Réception de Commande(ARC) : un document qui prouve la réception de commande par le service commercial (Voir l’annexe 1).
– Banc d’essai (BE) : Dotée d’un banc d’essai certifié, Novelli Pumps procède aux essais hydroélectriques de tout type de pompe suivant la norme ISO 2548 Classe C.
Débit : Jusqu’à 720m3/h, Pression : Jusqu’à 40bar, Puissance : Jusqu’à 200KW
Nous avons ajouté une fiche suiveuse qui sera rempli pendant l’opération de peinture, finition.
Après avoir réalisé l’application informatique concernant la gestion de production, on a proposé un nouveau processus de production des électropompes suivant :

Codification des Machines

La codification des machines est une opération qui consiste à attribuer à une machine un ensemble de chiffres, de lettres ou une combinaison des deux pour faciliter la tâche et la distinguer par rapport aux autres machines. La société adopte la codification suivante:

étude du Cycle de Production des Electropompes

Introduction

Dans un environnement fortement concurrentiel où la demande du client varie continuellement, les entreprises doivent ajuster leur production de manière permanente respectant le délai de livraison et maîtrisant le processus de production des électropompes qui englobe le montage, l’essai, la peinture et l’emballage.

Analyse du Processus de Production des Electropompes Immergées

L’analyse de déroulement

a- Définition de l’analyse de déroulement
L’analyse de déroulement est la description symbolique et littérale de la succession chronologique de l’activité intervenante au cours de l’exécution d’un travail.
b- Objectif de l’analyse de déroulement :
L’analyse de déroulement consiste à identifier les étapes successives d’un processus pour en faire une critique constructive et appliquer une démarche de progrès.
c- Démarche de l’Analyse de Déroulement:
Dans le but de réduire les temps des opérations sans valeur ajoutée qui sont schématisés sous forme des attentes ou des déplacements et afin de voir combien représentent ces temps, j’ai effectué une analyse de déroulement sur deux pompes immergées différentes basée sur les observations et les enregistrements sur les fiches.
d-Le schéma opératoire :
Il permet de schématiser la suite des opérations pour monter une pompe qui nous permet d’identifier les opérations sans valeur ajoutée.
Nous avons décomposé tout d’abord les processus opératoires en cinq éléments :Dans le but de réduire les temps des opérations sans valeur ajoutée qui sont schématisés sous forme des attentes ou des déplacements et afin de voir combien représentent ces temps, j’ai effectué une analyse du déroulement sur deux pompes immergées différentes basées sur les observations et les enregistrements sur les fiches. Dans le but de réduire les temps des opérations sans valeur ajoutée qui sont schématisés sous forme des attentes ou des déplacements et afin de voir combien représentent ces temps, j’ai effectué une analyse du déroulement sur deux pompes immergées différentes basées sur les observations et les enregistrements sur les fiches.

Analyse des résultats

Après l’observation de ces résultats, je remarque que les temps d’attentes prennent une part assez importante du temps totale pendant l’assemblage des électropompes. Pour y parvenir, j’ai procédé à une analyse des différentes sources de pertes dues aux attentes à l’aide du diagramme d’ISHIKAWA.

Diagramme d’ISHIKAWA

Le Diagramme de causes et effets ou diagramme d’Ishikawa Kaoru Ishikawa (synonyme : diagramme en arêtes de poisson). Diagramme permettant d’examiner les causes profondes des problèmes. En posant continuellement la question « Pourquoi? », on finit par découvrir la véritable cause du problème. Généralement utilisé pour mettre en évidence les causes d’un problème et les regrouper dans des familles qui sont les 5 M suivants:
– Main-d’oeuvre : tout le personnel de toute activité.
– Matière : matière de production, rechanges…
– Méthodes : procédures, documents, décisions, organisation…
– Moyens : machine, outillages…
– Milieu : locaux, environnement…
Nous avons appliqué la méthode des 5M afin de trouver les causes de ces imperfections.
Le résultat est dans le diagramme ci-dessous :
En matière de solutions nous proposons que :
L’entreprise doit :
· Réaménager l’usine ;
· Acquérir une cabine de peinture (qui contient un ventilateur pour faciliter le séchage de la peinture.
· Acquérir un système de marquage des plaques signalétiques ;
· Investir plus dans les moyens de manutention comme le palan, la table élévatrice
· Choisir un emballage adéquat pour toutes sortes d’électropompes et gérer leur stock.
· Motiver les opérateurs.

Solutions proposées

Réaménagement de l’usine

Dans l’implantation actuelle, nous avons remarqué qu’il y a des allers retours au sein de l’atelier ainsi qu’il n’y a pas une zone spécialisée pour stocker les produits finis, ceci est schématisé dans le plan suivant :
12345 représente le chemin parcouru depuis le montage d’une pompe au stockage avec :
– 1 : Déplacement du Magasin au Poste de montage.
– 2 : Déplacement du Poste de montage au Banc d’essai.
– 3 : Déplacement du Banc d’essai à l’Atelier de peinture.
– 4 : Déplacement de l’Atelier de peinture au Zone d’emballage.
– 5 : Déplacement de la zone d’emballage au Zone de Stockage.
Vue le nombre de déplacements inutiles dans l’atelier qui créent aucune valeur ajoutée mais qui augmentent la complexité du travail et la consommation du temps et d’espace de ce fait nous avons proposé plusieurs modifications pour réduire les cheminements et la manutention.
Durant la séance de Brainstorming nous avons proposé la nouvelle implantation de l’usine qui est schématisée dans le plan ci-dessous :
Les principales modifications proposées dans l’ancien plan sont:
– Un magasin sera spécialisé pour les installations proches de l’entrée de la société.
– Les machines d’atelier sont réaménagées de façon qu’elles soient proches de la sortie de la matière du magasin.
– Une zone réservée pour la cabine de peinture.
– Une zone de stockage des produits finis dans l’atelier proche de sortie.
– Un magasin des installations à l’entrée de la société.
– Un magasin spécialisé pour le stockage des produits importés.
– Un atelier de maintenance.

Cabine de peinture

Pour minimiser le temps de séchage de la peinture d’une pompe nous avons proposé d’acquérir une cabine de peinture CLA 660, fonctionnant au Gaz Propane avec soubassement métallique complet, cheminée, système d’aspiration et de refoulement (Voir l’annexe 3).La cabine de peinture proposée doit respecter les dimensions suivantes :
– Longueur entre 3m et 4,5 m
– Largeur entre 2,5 m et 3,5 m
– Hauteur minimum est de 2,4 m
– Nombre minimum de pompes à peindre par jour est 3.
– Charge minimum est de 280 kg.
– Moyen de manutention choisi est sur mono rail.

Système de marquage

Afin de minimiser le temps de marquage des plaques signalétiques des pompes, nous avons proposé la machine de marquage 4 Etabli 120 version électrique (Voir l’annexe 4).

Table élévatrice

Pour faciliter la tâche sur les opérateurs, l’usine possède divers types de manutention tels que : Le palan, le pont roulant, le monorail, les transpalettes.
Nous avons proposé d’acheter une table élévatrice pour faciliter la tâche d’emballer les pompes (Voir l’annexe 5).

Gains

Le réaménagement de l’usine et l’achat d’une cabine de peinture, d’un système de marquage, du palan et de la table élévatrice vont minimiser les durées des tâches et supprimer les attentes du palan qui seront estimées comme suit :
– Durée de peinture et séchage : 45+60 =105 min ;
– Durée de marquage des plaques signalétiques : 5 min ;

Application Informatique sur la Gestion de Production de Panelli

Cahier de Charge du ProNov: Analyse du besoin

La bête à corne

La bête à cornes définit le besoin auquel répond le système. Souvent les acteurs d’un projet privilégient des solutions déjà connues sans analyser concrètement le besoin qui justifie le projet, c’est un outil de représentation de ces questions fondamentales:
· A qui, à quoi le produit rend-il service ?
· Sur qui, sur quoi agit-il ?

Diagramme de pieuvre

Le diagramme de Pieuvre est une méthode pour l’identification des fonctions d’un système ou d’un produit, recherche les fonctions attendues et leurs relations dans l’analyse fonctionnelle du besoin. Il s’agit d’un outil de représentation des fonctions d’un objet et de leurs relations.
1. Identifier les milieux extérieurs et l’environnement avec lequel le système est en relation.
2. Déterminer les relations entre le système et les couples d’éléments du milieu extérieur (fonctions primaire(s) et secondaire(s)) : un service est rendu.
3. Déterminer les relations entre le système et chaque élément du milieu extérieur (contraintes).
L’ensemble des relations entre les fonctions et ProNov vont être représentées dans le diagramme
suivant:

Table des matières

Introduction 
Chapitre I : Présentation du Groupe Zine Industrie 
I- Présentation du Groupe Zine Industrie 3 1- ZINELEC
2-ZINCO
3-PANELLI MAROC
a- Fiche Signalétique du Panelli
b- Organigramme du Panelli
c- Activités du Panelli
d- Produits de Panelli
II- Cahier de charge du PFE
Chapitre II : Analyse du Processus de Production et Amélioration des Documents
I- Description de la situation au début
II- Elaboration du Processus de Production
1-Le processus de production des composants des électropompes
2-Le processus de production des électropompes
III- Codification des Machines
IV- Amélioration des documents
Chapitre III : Etude du Cycle de Production des Electropompes
I- Introduction
II- Analyse du Processus de Production des Electropompes Immergées
1- L’analyse de déroulement
2- Analyse des résultats
3- Diagramme d’ISHIKAWA
III- Solutions proposées
IV- Gains 35
Chapitre IV : Application Informatique sur la Gestion de Production de Panelli 37
I- Cahier de Charge du ProNov: Analyse du besoin
1-La bête à corne
2-Diagramme de pieuvre
3-Diagramme de cas d’utilisation
II-Présentation de l’application de ProNov
1- Langages choisis
2- Logiciels utilisés
3- Logiciel ProNov
4- Formation sur ProNov
Conclusion
Bibliographie et Webliographie 
Annexe

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