Soutenance mémoire
IMPLANTATION DE LA DEMARCHE : DMAIC
Les outils utilisés ont pour but de cerner le projet et sa problématique et d’assurer son bon déroulement. Il s’agit notamment de la recherche des CTQ (Critical to Quality ) qui représentent les éléments essentiels et les plus sûrs en termes de satisfaction des clients, le diagramme SIPOC qui nous a permis d’identifier les différentes parties prenantes du projet, entre clients et fournisseurs , et les différentes données d’entrée et de sortie, le diagramme QQOQCP a été aussi utilisé pour plus de clarté, et enfin la charte du projet qui définit l’état actuel , la problématique et la planification du travail . I. Le diagramme CTQ (Critical to Quality).
Le diagramme CTQ a pour objectif de décomposer le besoin du client en exigences (qualité, coût, délais) qui doivent pouvoir être mises en face de caractéristiques que l’on sait évaluer par une mesure.
LE QQOQCP
Le QQOQCP est un outil simple et fréquemment utilisé afin de faire le tour de l’ensemble d’un sujet. Il permet de rechercher les informations concernant un problème afin de mieux le cerner. Il peut aussi être utilisé pour définir les modalités de mise en œuvre d’un plan d’action. Il évite d’oublier un élément indispensable à la réussite du projet.
Cette méthode est utilisée à chaque fois que l’on doit identifier les aspects d’un problème de la façon la plus complète et la plus rapide possible. Les six questions clés sont posées afin d’obtenir une réponse précise et spécifique.
Quoi? Qui? Où? Quand? Comment ? Pourquoi ?
C est quoi le problème? -Gaspillage de temps. -Temps de changement de série très élevé. -l indicateur d UPH est très faible
Qui est concerné par le problème? -Département d ingénierie .-Département production.Dans la Zone Coupe Pendant la production
Où le problème apparait-il?
Quand le problème apparait- il ?
Comment mesurer le problème ?-Identification et analyse des causes racines par un suivi quotidien classification des problèmes majeurs par une étude Pareto.
Comment diagnostiquer le problème? -par un plan d action .
Pourquoi ressourdre le problème ?
-Elimination du gaspillage du temps. . -Atteindre les objectifs fixés par le département .
-Amélioration de la productivité.
Le SIPOC
Un diagramme SIPOC est un outil de visualisation pour identifier tous les éléments pertinents associés à un processus. SIPOC signifie Supplier (fournisseur), Input (Entrée), Process(Processus), Output(Sortie), Customer(Client). Lorsqu’on parle ici de client et de fournisseur, il ne s’agit pas de ceux de l’entreprise, mais bien de ceux du processus. En amont du processus on a un fournisseur qui fournit des <<entrées>> puis le processus délivre des <<sorties>> à un client. Il est recommandé d’employer le SIPOC dans la phase initiale d’un projet d’amélioration d’un processus .l’élaboration de ce diagramme nécessite 5 étapes :
Identifier les fournisseurs (S) des entrées. Identifier les entrées (I) requises par le processus. Identifier le processus (P) dans lequel le problème a été identifié Définir les sorties du processus (O) Identifier les clients © qui reçoivent les sortie.
Etude des différents types arrêts dans la zone de coupe et sertissage
Pour déterminer les arrêts qui présentent le plus d’avaries nous avons prélevé les mesures des temps d’arrêts des douze machines komax durant le mois de février pour les trois shifts. Pour chaque arrêt on l’a classé dans (figure 21). Le détail des données se trouve dans l’annexe 2.
D’après les analyses élaborées sur la zone de coupe, on constate que parmi les contraintes majeures qui influencent sur la production est le temps de changement de série (setup time). 1. Définition du temps de changement de série.
Dans sa plus simple expression, Le temps de changement de série indique la durée qui s’écoule entre la bonne dernière pièce de la fabrication précédente et la bonne première pièce de la fabrication suivante. On distingue deux types de réglages : • Réglages / temps internes : Cela correspond à des opérations qui se font machine arrêtée, donc hors production. • Réglages / temps externes : Cela correspond à des opérations qui se font machine en fonctionnement, donc en production. III. Etudes du temps de changement de série.
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Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie estimation des différents gains |
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Table des matières
Introduction général
Chapitre 1 : présentation du groupe multinational & contexte du projet
I. Présentation générale
1. Yura corporation monde
2. Répartition géographique
3. Les clients de YURA
II. Yura corporation Morocco
1. Présentation
1.1. Fiche signalétique de Yura corporation Morocco
1.2. Organigramme de Yura
1.3. Produits de Yura corporation
III. Processus de production
1. Flux de production
1.1. Le magasin de la matière première
1.2. La zone de coupe & sertissage
1.3. Le contrôle qualité C&C
1.4. La zone de préparation
1.5. Zone de set complet
1.6. La zone d’assemblage
1.7. Zone circuit test
1.8. Emballage
IV. Contexte du projet
1. Introduction
2. Les acteurs du projet
3. Justification du choix de projet
4. Objectifs du projet
5.diagramme de pieuvre
6. Décomposition de la machine KOMAX 355
V. Etat des lieux
1. Description de la zone de coupe
2. Présentation des machines de coupe et de sertissage
3. Processus de fabrication des différents produits dans la zone de coupe
4. Environnement du travail (lay-out)
VI. Conclusion
Chapitre 2: Implantation de la demarche DMAIC
Premiere Etape:Definir
I. Le diagramme CTQ (Critical to Quality)
II. QQOQCP
III. Le SIPOC
IV. Charte du PFE
Deuxieme Etape: Mesurer/Analyser
I. Introduction
II. Etude des différents types arrêts dans la zone de coupe et sertissage
1. Définition du temps de changement de série
III. Etudes du temps de changement de série
1. Analyse les machines de coupe et de sertissage
1.1. Chronométrage des opérations d’un changement de série (deux outils de sertissages pour la machine A09)
1.2. Chronométrage du temps de réglage (deux outils de seals et deux outils de sertissages pour la machine A08)
1.3. Chronométrage du temps de réglage (trois outils de sertissages mis en place)
IV. Interprétation
1. Le Processus le plus critique
2. Les déplacements de l’opérateur
3. Etude des 5M
1.1. Tableau des 5M
4. Ishikawa
TROISIEME ETAPE : INNOVER
I. Introduction
II. Elaboration du plan d’action
1. Mise en œuvre de la méthode SMED
1.1. Préparation du chantier pilote
1.2. Déploiement des étapes de la méthode SMED
2. Solution proposée
3. Elaboration d’un standard de changement de série
4. Management visuel
4.1. Identification des positions de changement de fabrication
4.2. Elaboration d’un Tableau de bord
4.1. Elaboration des 5S
I. Introduction
II. Contrôler l’implémentation des solutions
1. Double support terminal
2. Identification des positions
2. Identification des positions de changement de série
3. Contrôle de temps de changement de série
III. Estimation des différents gains
1. Gain en termes de temps
2. Gain en UPH
3. Gain en production
4. Gain non mesurable
II. Conclusion
Conclusions et perspectives
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