Soutenance mémoire
MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDE Pour l’obtention du diplôme de master Systèmes Microélectroniques, de Télécommunications et de l’Informatique Industrielle
Introduction générale
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil
1.1. Introduction
1.2. Présentation du groupe OCP
1.3. Présentation du complexe Maroc Phosphore Jorf Lasfar
1.4. Présentation du service IDJ/S/E
1.5. Conclusion
Chapitre 2 : Contexte de l’étude et cahier des charge
2.1. Introduction
2.2. Station de pompage de l’eau de mer
2.3. Station de Chloration
2.4. Analyse Critique de l’automatisme actuel
2.5. Analyse Pareto
2.6. Cahier des charges
2.7. Démarche de travail
2.8. Conclusion
Chapitre 3 : Etude de l’architecture du système contrôle commande de la station de pompage
3.1. Introduction
3.2. Architecture contrôle commande de la PEM
3.3. Conclusion
Chapitre 4 : Proposition d’une extension du Système Contrôle Commande de la station de pompage
4.1. Introduction
4.2. Dimensionnement du matériel
4.3. Etude de la possibilité de l’ajout d’une extension au système contrôle-commande de la
station de pompage
4.4. Nouvelle architecture
4.5. Câblage des entrées/sorties d’un automate
4.6. Conclusion
Chapitre 5 : Analyse fonctionnelle de la station de chloration
5.1. Introduction
5.2. Analyse fonctionnelle
5.3. Conclusion
Chapitre 6 : Programmation et Supervision de la station de chloration
6.1. Introduction
6.2. Programmation et tests
6.3. Supervision de la station de chloration
6.4. Conclusion
Chapitre 7 : Etude Technico-Economique
7.1. Introduction
7.2. Retour sur investissement
7.3. Conclusion
Conclusion générale
Rapport PFE, mémoire et thèse avec la catégorie génie industriel
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Pour faire face aux évolutions accélérées d’un marché de plus en plus concurrentiel et aux nouveaux enjeux en termes de gestion. Les entreprises ne cessent de chercher les moyens d’augmenter leur productivité. Sur le plan industriel, les technologies numériques et les systèmes automatisés et supervisés jouent un rôle primordial dans l’amélioration de la productivité en termes de coûts et délais. En outre elles permettent l’augmentation de la qualité des produits et la suppression de la pénibilité des tâches effectuées par les opérateurs humains. En effet, la maitrise de tels systèmes permet, aux entreprises, le pilotage des processus de production pour répondre aux attentes des clients et aux besoins du marché. De ce fait, le groupe OCP, leader mondial dans son secteur d’activité, conformément à son plan stratégique de développement ambitieux. Il s’engage dans une stratégie visant l’amélioration et la modernisation des anciens systèmes dépassés par de nouvelles architectures de contrôle commande. Ces dernières se basent sur une grande flexibilité et surtout une communication rapide entre les différentes entités liées à la production. Elles permettent aussi d’accéder facilement aux informations de production, d’améliorer la prise de décision, de réutiliser les techniques de conception pour réduire les coûts et le temps de développement. Et enfin d’optimiser les retours sur les actifs existants par un contrôle et une surveillance nettement améliorés. Dans cette perspective, que s’inscrit notre projet de fin d’études, effectué à la station de chloration qui fait partie de la station de pompage de l’eau de mer située au port de Jorf Lasfar. Et qui a pour objectif de proposer une extension de l’architecture de contrôle commande basée sur un automate programmable.
Automatisation et supervision de la station de la salle de chloration
– Traitement de gros volumes de produit dont les arrêts de production provoqueraient une perte de revenus significative ;
– Fabrication d’un produit cher qui risque d’être endommagé en cas d’arrêt de production.
La redondance ControlLogix (1757-SRM) est reconnue comme un système unique, et s’établit entre deux châssis d’automate sans programmation supplémentaire. Elle sera transparente pour tous les dispositifs connectés en réseau ControlNet ou EtherNet/IP.
La synchronisation du principal et du secondaire est complètement transparente pour l’utilisateur et le temps de commutation de commande est négligeable en cas de défaillance du système.
Le châssis d’automate principal détecte automatiquement les données qui ont changé et envoie systématiquement ces données à l’automate secondaire pour que celui-ci prenne instantanément le contrôle du système sans modifier les sorties. En outre, il n’est pas nécessaire de programmer des messages ou de spécifier les données à transférer.
Les conditions de configuration d’un système ControlLogix redondant sont :
– Même taille de châssis pour chaque châssis redondant avec le même créneau des missions dans chaque châssis ;
– Un contrôleur 1756-L55 ou 1756-L6X par châssis ;
– Utilisation de la même version du microprogramme, la même taille de la mémoire et le même contrôleur dans chaque châssis ;
– Un maximum de cinq modules de communication 1756-CNB(R) ;
– Toutes les E/S doivent être éloignées des contrôleurs redondants.
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