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LE CIMENT PORTLAND ou CIMENT ORDINAIRE : CPA-CEM I
Le ciment Portland artificiel résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium, généralement du gypse ou de l’anhydrite pour régulariser la prise, et éventuellement de fillers en faible quantité. La teneur en clinker est au minimum de 95%.
LE CIMENT PORTLAND COMPOSE : CPJ-CEM II/A ou B
LE CIMENT Portland composé résulte du mélange de clinker en quantité au moins égale à 65% et d’autres constituants tels que :
laitiers de haut fourneau, cendres volantes,
pouzzolanes naturelles,
8Symbole conventionnels, servant à désigner les constituants d’un ciment
calcaires,
ou fumée de silice.
La teneur totale des constituants secondaires ne dépasse pas 35%.
LE CIMENT DE HAUT FOURNEAU : CHF-CEM III/A ou B
Le ciment de haut fourneau contient entre 36 et 80% de laitier et 20 à 64% de clinker. C’est un ciment sensible à la dessiccation. Il faut les maintenir humide pendant le durcissement et pour cela, protéger au besoin sa surface à l’aide d’un produit de cure.
LE CIMENT PROMPT NATUREL : CNP
On l’appelle aussi ciment romain.
Le ciment prompt est obtenu par cuisson, à température modérée, 1000 à 1200°C, d’un calcaire argileux.
LE CIMENT A MACONNER : CM
Le ciment à maçonner résulte d’un mélange d’une proportion variable de liants hydrauliques : clinker Portland, laitier, pouzzolane et d’autres constituants secondaires inertes avec une proportion inférieure à 90%.
La proportion du laitier doit être inférieure à 50% du poids des constituants actifs.
LE CIMENT BLANC
Le ciment blanc est obtenu à partir de kaolin et de calcaire très pur, et très pauvres en oxyde de fer. La cuisson nécessite l’adjonction de fondants.
Généralement, le ciment blanc est utilisé pour des motifs de décoration.
CIMENT ALUMINEUX : CA
Le ciment alumineux, appelé aussi ciment fondu résulte de la mouture, après cuisson poussée ou jusqu’à fusion, d’un mélange composé principalement d’alumine, de chaux, d’oxyde de fer et de silice, dans des proportions telles que le ciment obtenu renferme au moins 30% de son poids d’alumine.
LE CIMENT ALUMINEUX
COMPOSITION DU CIMENT ALUMINEUX
La composition du ciment alumineux varie d’un pays à un autre suivant la méthode de production et les matières premières utilisées.
Cette composition peut varier comme suit :
Al2O3 : 30 -50 %.
CaO :35–45%.
SiO2 :5–15%.
Fe2O3 : 5 – 15 %.
TiO2 :1.5–2.5%.
MgO :0.5–1%.
SO3 :0.1–1%.
Alcalis : 0 – 1 %.
Les oxydes constituants principaux sont : AL2O3, CaO, SiO2 et Fe2O3.
Et les oxydes, constituants secondaires ou impuretés dans les bauxites sont : TiO2, MgO.
Généralement, on utilise la zone de cristallisation du mono aluminate de calcium du système ternaire CaO – Al2O3 – SiO2 pour la production du ciment alumineux.
CARACTERISTQUES DU CIMENT ALUMINEUX
C’est en 1908 que Bied, Directeur du Laboratoire de la Société des Ciments Lafarge et du Teil, mit au point le premier ciment ayant des caractéristiques nettement différentes des ciments Portland courants.
Les caractéristiques du ciment alumineux sont seulement normalisées qu’en 1991 dans
la norme française NF P 15 – 315.
Le ciment inventé par Bied est à base d’aluminate de calcium.
Le ciment alumineux développe des résistances à court terme élevées grâce à un durcissement rapide.
Il est très résistant aux milieux agressifs et acides (jusqu’à un pH de l’ordre de 4).
C’est un ciment réfractaire avec un bon comportement jusqu’à 1300°C.
On peut aussi le préparer selon la norme française NF P – 319 pour que le ciment alumineux ait des performances capables de résister à la mer et en eaux à haute teneur en sulfate. Dans les deux cas, l’emballage du ciment doit porter la mention PM – pour les travaux à la mer et ES-pour les milieux à forte teneur en sulfate.
Le durcissement rapide du ciment alumineux dégage une chaleur d’hydratation élevée qui lui permet d’être mis en œuvre par temps froid jusqu’à -10°C. Toutefois, dans ce cas il faut protéger le béton jusqu’au déclenchement de la phase de durcissement.
OXYDE DE FER
Une teneur d’oxyde de fer dans la limite de 5 à 10 % dans le cru influence positivement et sur le processus de formation des minéraux et sur la propriété du ciment.
Dans le cas contraire, une teneur d’oxyde de fer supérieure à 10 – 15% diminue la qualité du ciment.
DIOXYDE DE SILICIUM
Une teneur de 4 à 5 % en silice donne une fusion uniformisée et totale du cru et en même temps accélère cette fusion. Par contre une teneur supérieure à5 – 10% influence négativement sur la qualité du ciment par suite de la formation d’un silicate de calcium et de gelhénites, difficile à hydrater.
OXYDE DE MAGNESIUM
A 1 – 2%, il accélère le processus de fusion, car sa présence diminue la température de fusion et également diminue la viscosité de la mase fondante.
Une teneur en MgO supérieure à 2% augmente la quantité d’Al2O3, qui réagit avec le MgO pour former du spinelle MgO.Al2O3, qui influence négativement sur l’activité du ciment.
C’est pourquoi, on a tendance à prendre une teneur en MgO inférieure à 2%.
DIOXYDE DE TITANE
Une teneur en dioxyde de titane de 1 à 3% dans le cru donne du CaO.TiO2 (pérovskite), qui ne joue aucun rôle important dans le processus de fusion, ni dans la qualité du ciment. Par contre, une teneur en TiO2 supérieure à 3% diminue l’activité du ciment alumineux.
OXYDES DE SODIUM ET DE POTASSIUM
Les oxydes de sodium et de potassium diminuent la température de fusion du cru, mais influence négativement sur la qualité du ciment alumineux. Leur présence en grande quantité dans le cru donne des phases vitreuses et favorise la formation d’une solution solide avec les minéraux du ciment lors du refroidissement de la masse fondue du ciment alumineux.
PENTAOXYDE DE PHOSPHORE
Une teneur jusqu’à 1% n’influence pas directement sur la propriété du ciment alumineux, mais elle atteint plus de 1%, le penta oxyde de phosphore influence sur la résistance du ciment alumineux.
OXYDE DE CHROME
Même dans une quantité minime l’oxyde de chrome influence négativement sur l’activité du ciment.
LE MONO ALUMINATE DE CALCIUM
SON ETAT ET SON ROLE
Le mono aluminate de calcium, présent dans les ciments alumineux industriels se rencontre très rarement à l’état pur [3]. En fait, le mono aluminate de calcium forme une solution solide avec :
le mono ferrate de calcium (jusqu’à 15%), l’oxyde ferrique (jusqu’à 10%),
le chromate de calcium,
les oxydes de chrome, le magnésium, Et quelques autres éléments.
Ce qui explique une déviation de son spectre.
Le mono aluminate de calcium peut se former dans la phase fondue ou bien lors de la cristallisation du produit de fusion. Suivant les conditions de combustion et de refroidissement et aussi de la composition chimique du produit de fusion, la forme des cristaux du mono aluminate de calcium peut être différente.
Le refroidissement rapide du produit de fusion entraîne l’apparition d’une ramification dendritique des minéraux de mono aluminate de calcium (ramification dans les trois directions de l’espace). Les mono aluminates de calcium étant moins basiques, confèrent aux ciments alumineux des modes de refroidissement intéressants.
SA TEMPERATURE DE FUSION
La température de fusion du mono aluminate de calcium est de 1600°C.
SA STRUCTURE CRISTALLINE
La structure du mono aluminate de calcium est composée du tétraèdre de [AlO4]5- à oxygène commun et du cation de Ca2+, situé dans les vides octaédriques.
La coordination des atomes de calcium par rapport à l’oxygène n’est pas régulière et égale à 6 et 7.
La haute activité hydraulique du mono aluminate de calcium est liée à cette irrégularité de la coordination des atomes de Ca2+ et d’Al3+.
METHODES DE PREPARATION DES MATIERES PREMIERES
La première opération pour la préparation des matières premières du ciment est le concassage et /ou le broyage, suivi du mélange. Les matériaux sont broyés séparément, mélangés, séchés et ensuite soumis à un broyage plus finement alumineux qui a lieu dans des broyeurs à boulets, puis dans des broyeurs à cylindres ou même dans des broyeurs composés [13].
METHODES CLASSIQUES DE PRODUCTION DU CIMENT ALUMINEUX
Il existe deux méthodes de production du ciment alumineux :
la méthode de cuisson jusqu’au frittage du mélange des matières premières ; et la méthode de cuisson jusqu’à la fusion du mélange des matières premières.
METHODE DE CUISSON JUSQU’AU POINT DE FRITTAGE
La méthode de cuisson jusqu’au point de frittage consiste à effectuer la cuisson du cru, finement broyé et bien homogénéisé jusqu’au frittage dans un milieu réducteur.
Les fours utilisés pour cette méthode peuvent être :
des fours rotatifs,
des fours tunnels de céramiques, des fours circulaires de céramique ou des hauts fourneaux.
Le mélange des matières premières entrant dans les fours (sauf pour les fours rotatifs) est en forme de briquettes [3].
La méthode par frittage demande une bauxite à faible teneur en silice SiO2 et en oxyde de fer Fe2O3.
La température de frittage du ciment alumineux est située entre 1250 et 1350°C, et la température de fusion est de 1400°C. Dans la pratique, on travaille vers 1400 – 1450°C pour la méthode par frittage et 1700 – 1800°C pour la méthode de fusion.
On a démontré dans [14], que la différence entre la température de frittage et la température de fusion du cru doit être supérieure à 100°C ; pour pouvoir effectuer la production du ciment alumineux, obtenu à partir de bauxite ferrugineuse par la méthode par frittage.
Les exigences imposées aux matières premières et au mode de conduite de la cuisson rendent la méthode par frittage mois utilisée.
METHODE DE CUISSON JUSQU’AU POINT DE FUSION
Cette méthode consiste à effectuer la cuisson jusqu’à la fusion du cru
dans des fours à cuve à chemise d’eau ; dans des fours électriques ;
dans des fours à réverbères ; ou dans des hauts fourneaux.
Dans les hauts fourneaux, les couches des matières (bauxite et calcaire) et combustible (coke) sont disposées en couche superposées, c’est-à-dire couche de cru suivie de couche de coke, et ainsi de suite…
Le ciment alumineux fondu et la fonte, produits obtenus simultanément dans ce type de fours se séparent en deux couches distinctes, et sont périodiquement évacués séparément.
FOURS
FOUR A CUVE A CHEMISE D’EAU : DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT
Les fours à cuve à chemise d’eau, sont utilisés dans des productions semi-industrielles, l’eau joue le rôle de réfrigérant. Les parois sont en tubes métalliques, dans lesquelles circule l’eau refroidissante.
Pendant le temps de fonctionnement du four à cuve, sur la paroi métallique intérieure se forment des pellicules de ciment alumineux, qui serviront de revêtement réfractaire de la cuve.
Le cru, en forme de briquettes et le coke sont alimentés par une ouverture de chargement de forme cylindrique ou conique, située dans la zone de cuisson.
L’air nécessaire à la combustion est donné à la partie inférieure du four [4].
Il est recommandé d’utiliser
de la bauxite suffisamment pure.
un combustible contenant très peu de cendres (35-40% du poids du ciment). Ces exigences rendent difficiles la maîtrise de ce type de four.
FOUR ELECTRIQUE : DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT
Dans les fours électriques, on utilise la chaleur conductrice du courant électrique.
Le calcaire est préalablement carbonisé pour le libérer de son CO2 et la bauxite préalablement séchée, avant le chargement dans ce type de four. Les matières premières sont en morceaux de 20-40mm de dimension.
Le chargement de bauxite humide ou de calcaire non décomposé dans un four électrique est néfaste, car les matériaux entrant dans le four rencontre directement la zone à haute température jusqu’à 3000°C.
Dans ce cas, le chargement peut s’exploser et le gaz de décomposition du calcaire CO2 peut réagir avec le carbone des électrodes et cela accélère l’usure de ces derniers.
La fusion se produit à haute température dans un milieu réducteur, dans lequel presque tous ou une partie seulement des oxydes de fer est réduite jusqu’à l’oxyde ferreux ou même jusqu’au fer métallique ; et les silices- en silicium élémentaire. Ces produits de réduction formés lors de la fusion donnent une certaine quantité de ferro-silicium.
On obtient une solution solide du ciment alumineux et du ferro-silicium. La densité du premier est en moyenne égale à 3, et celle du second produit de fusion – 6 ; c’est pourquoi le ferro-silicium se trouve au fond du bain du four et le ciment alumineux fondu à la partie supérieure du four.
Le ciment alumineux obtenu dans les fours électriques est de très bonne qualité, car le ciment est exempté de silicium. Le déchargement des produits de fusion (ciment alumineux fondu et ferro-silicium) s’effectue périodiquement vers 1550-1650°C.
Lorsqu’on a une bauxite siliceuse, on ajoute des ferrailles de fer ou des minerais de fer pour lier la silice en donnant des ferro-silicium.
On peut aussi ajouter une certaine quantité de coke supplémentaire au chargement pour : réduire les oxydes de fer, réduire la silice, augmenter la conductibilité thermique du cru, prolonger la durée de vie des électrodes.
MODE DE REFROIDISSEMENT
Après chaque fusion, les masses fondues sortant du four sont recueillies dans des creusets en fonte spécialement conçus à cet effet.
La température des masses fondues à la sortie du four est de 1500 – 1700°C.
La masse fondue subit un refroidissement rapide jusqu’à 1400°C pour éviter l’augmentation de la cristallisation des gelhénites [3].
Dans [1], on propose une allure de refroidissement comme suit :
un refroidissement normal, plus ou moins rapide jusqu’à 950°C ; ensuite maintenir le four à un régime iso thermique pendant 30 minutes, afin d’éviter la cristallisation massive de C12A, qui modifie la qualité du ciment alumineux fondu.
QUELQUES TENDANCES DE DEVELOPPEMENT DE LA TECHNOLOGIE DE PRODUCTION DU CIMENT ALUMINEUX
Dans les grands trusts, on pratique le procédé complexe de production du ciment alumineux et d’autres produits, comme le phosphore ou l’acide sulfurique.
Pour la production simultanée de ciment alumineux et de phosphore, on utilise comme cru des apatites enrichies, de la bauxite et du coke.
La méthode complexe de production permet d’obtenir :
du phosphate réduit ;
et du ciment contenant jusqu’à 2% de penta oxyde de phosphore P2O5 et 0.7% de fluor F ;
une qualité beaucoup plus inférieure à celle du ciment alumineux obtenu par les méthodes classiques de production.
Par cette méthode de production, en remplaçant le calcaire par du gypse ; on obtient simultanément du ciment alumineux et de l’acide sulfurique.
Sous l’action du carbone du coke, le gypse se dissocie en donnant de la chaux vive CaO et du gaz sulfureux SO2. Le gaz formé est collecté puis envoyé vers une cellule de production d’acide sulfurique. La chaux vive CaO formée, mélangée avec de la bauxite préalablement séchée est envoyée vers la cellule de production du ciment alumineux [4].
Dans |11], on décrit le processus de production du ciment d’aluminate de baryum à partir de sulfate de baryum et d’alumine. Le four qu’on utilise est un four rotatif tubulaire. On utilise la méthode de charge homogénéisée ou la méthode à la boue [11].
Dans [7], on essaie d’obtenir des bétons réfractaires à base de ciment alumineux et de magnésium. Les domaines d’application sont analogues à ceux des ciments alumineux. Les bétons prêtent cependant beaucoup mieux à la réalisation de bétons réfractaires à granulats de magnésie, et conviennent particulièrement à la fabrication de bétons réfractaires destinés aux revêtements à des sollicitations très sévères en sidérurgie.
LES PRINCIPALES REACTIONS LORS DE LA CUISSON DU CIMENT ALUMINEUX
Lors de la montée de température de cuisson, les réactions qui se passent dans le four dépendent aux différents niveaux de température.
250 – 1000°C – Départ des eaux de la bauxite ;
900°C – Début de décomposition du calcaire ;
330 – 370°C – Etuvage total de de l’hydrargillite ;
550 – 580°C – Etuvage total de boéhmite ;
540- 590°C – Etuvage total du diaspor ;
1000 – 1100°C – Etuvages des parties argileuses du cru ;
700 – 900°C – Apparition du CA ;
1000 – 1100°C – Formation de CA2 ;
900 – 1200°C – Formation de CF et C2F ;
1473°C – Formation de CA, C3A, C6A2F, C2F et formation de solution solide de C6A4MS.
Dans un milieu réducteur, le fer lié est réduit jusqu’au fer métallique et une partie des silicates en silicium.
Par la méthode par frittage, on obtient des petits cristaux de couleur marron d’aluminate de calcium, presque opaques, contenant des oxydes de fer.
Par la méthode par fusion, on obtient des gros cristaux prismatiques et squelettiques, entre lesquels se cristallisent des gelhénites et des C2S.
BROYAGE DU CLINKER
La dureté de la masse du clinker de ciment alumineux est de 7 – 7.5 (échelle de Mohs) |4].
Le concassage et le broyage du clinker de ciment alumineux s’effectuent dans des concasseurs et broyeurs plus puissants que ceux utilisés pour le ciment artificiel Portland ordinaire.
Le tamisage s’effectue avec un tamis N° 0085, supérieur à 90% de particules passantes.
ACTION DE L’EAU SUR LES LIANTS HYDRAULIQUES
Lors de l’ajout de l’eau, différentes phénomènes physico-chimiques se passent sur le liant hydraulique :
l’adsorption, l’hydrolyse, la dissolution, la solvatation,
la cristallisation, et la diffusion.
L’ADSORPTION
Dans un solide cristallin, l’arrangement interne des particules qui définit le réseau est la résultante d’un système de forces en équilibre. Il en est de même à la surface où il existe des liaisons libres. La résultante des forces n’étant pas nulle, il se crée une tension superficielle du solide et un effet de champ électrique.
L’adsorption est le phénomène qui par fixation de molécules ou d’ions du milieu extérieur tend à réduire l’énergie libre superficielle. Suivant l’importance des énergies mises en jeu, on distingue deux sortes d’adsorption : l’adsorption physique et l’adsorption chimique ou chimisorption.
L’adsorption physique
L’adsorption physique se traduit par une condensation instantanée d’atomes, de molécules ou d’ions à la surface d’un solide.
Dans le cas de l’eau, ses molécules étant très polarisées, des forces de Van der Vaals qui orientent les dipôles que sont les molécules d’eau, formant ainsi quelques molécules régulièrement réparties à la surface de l’adsorbant (grains de ciment) [17].
Les énergies mises en jeu sont faibles, l’action reste physique car elle s’effectue à distance relativement grande.
Elle ne modifie pas de façon importante l’état électronique de la molécule adsorbée (eau). Par contre elle modifie les propriétés physiques de celle-ci.
La condensation qui a lieu augmente la viscosité et la densité de l’eau adsorbée.
L’adsorption chimique
L’adsorption chimique correspond à la formation d’une liaison chimique entre les atomes de la surface du solide et les molécules de l’adsorbant.
Les énergies mises en jeu sont plus importantes car elles entraînent la modification de la structure de la molécule.
Dans le cas de l’eau, on observe la rupture de la liaison O – H.
L’adsorption chimique, contrairement à l’adsorption physique qui est instantanée, est plus lente. Cependant, elle peut y faire suite. Elle ne se fait pas de façon uniforme mais dans des sites préférentiels (défauts cristallins). Les particules adsorbées peuvent migrer d’un site à un autre si elles parviennent à franchir la barrière du potentiel qui les sépare.
L’HYDROLYSE
L’hydrolyse est la réaction de transformation du solide et de décomposition de l’eau.
Dans certain cas, l’adsorption conduit à l’hydrolyse.
LA DISSOLUTION
Dans le réseau cristallin des solides ioniques, la position des atomes est fonction de la résultante des forces d’attraction et de répulsion. Les ions sont arrangés de telle sorte qu’il y ait réduction maximale des forces de répulsion et favorise les forces attractives.
L’édifice cristallin est stable, les forces de liaison lui fournissent une énergie réticulaire élevée.
La force de liaison entre un cation c et un anion a à une distance est de la forme : F=qaqc/4 d².
Où – la permittivité du milieu.
Par sa permittivité élevée, l’eau a pour effet de diminuer les forces de liaisons internes au cristal. L’énergie réticulaire étant diminuée, les molécules d’eau du fait de leur polarité, exerce une attraction sur les ions du cristal ; ce qui est appelée énergie de solvatation.
La dissolution a lieu quand l’énergie de solvatation est supérieure à l’énergie réticulaire.
L’édifice cristallin est réduit et les ions passent en solution.
LA SOLVATATION
Quand les ions du cristal anhydre se dispersent dans la solution, ils sont rapidement entourés de molécules d’eau. C’est le phénomène de solvatation.
LA CRISTALLISATION
La cristallisation succède à la dissolution et à la solvatation. Elle comprend deux étapes : la germination ; et la croissance.
La germination
Les ions en solution forment des assemblages ou germes au hasard de leur rencontre. Les amas deviennent stables et donnent naissance à un embryon s’ils dépassent une taille critique. Le germe doit grossir sinon il perd son individualité et retourne en solution. Un embryon ne peut se développer que s’il a de l’espace et le temps suffisants.
La croissance du germe
Après la germination, vient la croissance du germe. Elle s’opère par accumulation d’atomes ou de molécules en couches successives au niveau de l’interface liquide – solide. Un germe plus important peut grossir aux dépens d’autres plus petits.
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Table des matières
PREMIERE PARTIE : GENERALITES ET BIBLIOGRAPHIE
CHAPITRE 1 : GENERALITE SUR LES CIMENTS
1.1 DEFINITION DU CIMENT
1.2 LES CONSTITUANTS DU CIMENT
1.3 LES DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
CHAPITRE 2 : LE CIMENT ALUMINEUX
2.1 COMPOSITION DU CIMENT ALUMINEUX
2.2 CARACTERISTQUES DU CIMENT ALUMINEUX
2.3 RESISTANCES DU CIMENT ALUMINEUX
2.4 TEMPS DE PRISE DU CIMENT ALUMINEUX
2.5 LES MATIERES PREMIERES
2.6 ROLE DES OXYDES SUR LE PROCESSUS DE PRODUCTION DU CIMENT ALUMINEUX
2.7 LE MONO ALUMINATE DE CALCIUM
2.8 METHODES DE PREPARATION DES MATIERES PREMIERES
2.9 METHODES CLASSIQUES DE PRODUCTION DU CIMENT ALUMINEUX
2.10 FOURS
2.11 MODE DE REFROIDISSEMENT
2.12 QUELQUES TENDANCES DE DEVELOPPEMENT DE LA TECHNOLOGIE DE PRODUCTION DU CIMENT ALUMINEUX
2.13 LES PRINCIPALES REACTIONS LORS DE LA CUISSON DU CIMENT ALUMINEUX
2.14 BROYAGE DU CLINKER
2.15 ACTION DE L’EAU SUR LES LIANTS HYDRAULIQUES
CHAPITRE 3 : LA CARACTERISATION DU CIMENT
3.1 COMPOSITION DU CIMENT
3.2 LA RESISTANCE MECANIQUE
DEUXIEME PARTIE : ETUDE DE LA PREPARATION DE LIANT MINERAL A BASE DE MONOALUMINATE DE CALCIUM
CHAPITRE 1 : PREPARATION DES NITRATES
1.2 PREPARATION DU NITRATE DE CALCIUM
1.2 PREPARATION DU NITRATE D’ALUMINIUM
1.3 ANALYSE DES PRODUITS OBTENUS
1.4 RESULTATS
CHAPITRE 2 : ETUDES QUALITATIVES ET PARAMETRES IMPORTANTS
2.1 TEMPERATURE DE CUISSON
2.2 TECHNIQUES DE PREPARATION DE MELANGE DES DEUX SELS
2.3 DOMAINE DE TEMPERATURE DE DEGAGEMENT DES VAPEURS NITREUSES
2.4 MODE DE CUISSON
2.5 TEST DE COMPORTEMENT HYDRAULIQUE DES ECHANTILLONS
2.6 CUISSON DES ECHANTILLONS
TROISIEME PARTIE : ETUDES QUANTITATIVES DE CARACTERISATION DU LIANT OBTENU
CHAPITRE 1 : COMPOSITION DES ECHANTILLONS DU LIANT OBTENU
1.1 ANALYSE DES ECHANTILLONS OBTENUS
CHAPITRE 2 : DETERMINATION DE L’EAU DE GACHAGE
2.1 PRINCIPE
2.2 MODE OPERATOIRE
2.3 RESULTAT
2.4 COMMENTAIRE
CHAPITRE 3 : TEST DE RESISTANCE DE LIANT DES ECHANTILLONS
CONCLUSION
BIBLIOGRAPHIE
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