Etude de la mise en place du systeme haccp sur la ligne de fabrication de poudre de baobab

Partout dans le monde, les produits alimentaires doivent répondre aux exigences croissantes de sécurité du consommateur. La mise en œuvre des mesures classiques d’hygiène générale à chaque étape de la chaîne alimentaire demeure un prérequis indispensable, mais ces mesures ne peuvent suffire pour prévenir, de façon spécifique, l’apparition de tel ou tel problème de santé publique lié à l’alimentation. (ALINE, 2006) A Madagascar, les sociétés de transformation agricole et alimentaire se répandent de plus en plus. Malgré ce nombre exponentiel d’entreprises, beaucoup de ces entités ont besoin d’effort pour satisfaire les besoins des clients, du point de vue de la qualité ; d’ailleurs, ce manque de qualité incite les consommateurs à s’orienter vers les produits étrangers. Heureusement que certaines Industries Agroalimentaire ont pris conscience de ce besoin des clients, donc elles ont commencé à produire des aliments « de bonne qualité », sur tous les plans. Pour la réalisation de cet objectif qualité, des normes, des codes d’usages et des méthodes de bonnes pratiques se sont érigés ; parmi eux, le Hasard Analysis of Critical Control Points ou HACCP. RENALA est l’une des sociétés malagasy qui se sont implantées dans le domaine cosmétique et alimentaire. Afin de satisfaire les exigences de ses clients, elle a commencé à mettre au point les applications et améliorations de son Système de Management de Qualité. Ce qui mène au but de ce présent devoir dont l’Etude de mise en place du système HACCP sur la ligne de fabrication de la poudre de Baobab Adansonia grandidieri au sein de la société Renala.

Généralités sur le produit et les matières premières

Matières Premières

Comme matières premières, la société exploite les fruits de Baobab appartenant à l’espèce Andasonia grandidieri.

• Systématique :
Du point de vue systèmatique, le Baobab appartient à la Règne des Plantae, au Sousrègne des Trachéobionta, à la Division des Magnoliophyta, à la Classe des Magnoliopsida, à la Sous-classe des Dilleniidae, à l’Ordre des Malvales, à la Famille des Bombacaceae, au genre Adansonia, il est connu sous le Nom scientifique d’Adansonia grandidieri. La population locale malagasy l’appelle généralement par un nom vernaculaire qui est le Baobab. C’est une des six espèces de baobabs endémiques de Madagascar, certainement le plus connu des baobabs malgaches et, pour beaucoup de gens, le plus beau des baobabs. L’A. grandidieri est souvent représenté sur les couvertures des livres traitant de Madagascar. Il est présent près de Morombe et Morondava dans l’ouest de Madagascar. Ce sont de grands arbres de plus de 25m de haut et 3m de diamètre, au tronc à la forme caractéristique de cylindre. L’écorce est rouge grisâtre, lisse. Les fleurs sont blanches, jaunissant avec l’âge. Les fruits sont presque ronds à ovoïdes, avec un indumentum rougeâtre. Le péricarpe est peu épais et fragile. (RAKOTONINDRAINY, 2008) .

La société collecte ses matières premières dans les campagnes de la région de Belo sur Tsiribina. Elle dispose de nombreux points de collecte sur ces sites pour réunir tous les fruits sauvages que les paysans apportent.

Le produit :
Le produit est de la poudre à base de pulpe de fruit de Baobab A. grandidieri. Elle est issue de la transformation de la pulpe séchée et criblée. Le produit est conditionné pour être vendu dans des emballages multicouches à 100g ou en vrac, dans des seaux et des sachets.

• Réception
Les Fruits sont collectés auprès des communautés locales de la région Sud-Ouest de Madagascar. Ces petits fournisseurs font la collecte en milieu sauvage. Ensuite, les produits sont emballés par calibre dans des sacs et sont transportés par des boutres puis des camions jusqu’à l’unité de transformation à TANA. Durant la réception, chaque sac passe par un contrôle de pesage avant d’être entreposé sur des palettes dans une salle de stockage.
• Triage et Ecabossage
Il s’agit d’éliminer les débris, les fruits abîmés pour avoir des matières premières saines, et de maturité homogène. Après, les fruits sont cassés manuellement afin d’extraire la pulpe à transformer.
• Parage
Durant le Parage, on élimine les parties indésirables de la pulpe (pourries, ravagées par des insectes). La pulpe est ensuite découpée en petit morceau afin d’augmenter la surface de contact avec l’air chaud.
• Séchage
La pulpe du fruit de baobab entre dans un séchoir à air chaud pendant au moins 15minutes à une température de 60°C. Le séchoir peut contenir 45kg de graine non dépulpée à chaque entrée.
• Criblage et tamisage
Cette étape consiste à récupérer la partie poudreuse sur les graines sorties du séchoir à l’aide d’une machine à criblage. Elle est ensuite tamisée manuellement à l’aide d’un tamis à maille de 0,5mm. Durant le criblage et tamisage, on récupère rapidement la poudre pour la conditionner afin d’éviter les phénomènes de brunissement non enzymatique. Le reste de pulpe non tamisée va être vendu ou broyé à des clients afin d’être utilisé comme ingrédients de base de la confiture de Baobab. Les graines vont servir à la fabrication d’huile vierge de baobab.
• Conditionnement
La poudre de Baobab est stockée en vrac dans des seaux alimentaires après traitement. Afin de la commercialiser, la poudre est conditionnée dans des sachets stand-up par unité de 100g. Les sachets stand-up sont des emballages multicouches en papier à l’extérieur et en aluminium à l’intérieur. Ensuite, ces sachets de 100g vont être mis dans un carton qui servira d’emballage secondaire et final.

La Société vend aussi ce produit en vrac conditionné dans des sachets en polyéthylènes ou dans des seaux alimentaires.

Quelques notions sur la qualité 

Définitions :
Selon l’AFNOR en 2015 : « un produit ou service de qualité est un produit dont les caractéristiques lui permettent de satisfaire les besoins exprimés ou implicites des consommateurs ». La qualité est donc une notion relative basée sur le besoin des consommateurs. Selon la norme ISO 9000:2000 ; la qualité est définie comme l’aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques à satisfaire des exigences. C’est la conformité d’un produit, d’un service, d’une organisation par rapport aux attentes implicites et explicites d’un client.

Maitrise de la qualité :
La maîtrise de la qualité est l’ensemble des techniques et activités utilisées pour satisfaire aux exigences des consommateurs d’un produit. Maîtriser la qualité, ce n’est autre chose que de mettre en œuvre et de suivre des étapes nécessaires afin d’avoir un produit qui satisfait les clients. Pour maitriser la qualité, il faut donc avoir une démarche précise. Pour satisfaire les besoins des clients, il faut se baser sur le principe de « 4S – 2R – T – E » :
– 4S Satisfaction, Service, Sécurité, Salubrité
– 2R Régularité, Rêve
– T-E : Technologie, Ethique

Démarche qualité :
Une démarche qualité est le processus mis en œuvre pour implanter un système qualité et s’engager dans une démarche d’amélioration continue. La mise en place de la démarche se repose sur le principe de gestion de Plan-Do-Check-Act (PDCA) ou roue de Deming.

Elle se fonctionne comme suit :
ـ » Plan » ou prévoir : cette phase consiste à planifier toutes les actions d’amélioration à effectuer.
ـ » Do » ou faire : c’est l’étape de l’exécution des actions dans Plan.
ـ » Check » ou vérifier : on examine et vérifie l’efficacité des actions mises en place durant « Do ».
ـ » Act » ou réagir : Les opérations d’amélioration sont revues et enrichies durant la phase. Ensuite, on revient à la phase P et ainsi de suite.

Les exigences fondamentales du système HACCP

Définition :
Selon le Codex Alimentarius : « Le HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) est un système qui permet d’identifier les dangers spécifiques, de les évaluer et d’établir des mesures préventives pour leur maîtrise ». Le HACCP est une méthode pour identifier tous les dangers liés à un aliment, puis les maîtriser en cours de fabrication par des moyens systématiques et vérifiés. (CORPET, 2014) C’est une approche systématique d’identification, de localisation, d’évaluation, de prévention et de maîtrise des dangers et des risques associés à la fabrication, à la distribution et à l’utilisation d’une denrée alimentaire pouvant nuire à la santé du consommateur jusqu’à mettre sa vie en péril (RASOARAHONA ; 2015) .

Etapes de la mise en place d’un système HACCP 

Pour mettre en place un système HACCP sur une ligne de production, il faut procéder à 12 étapes. Une partie de ces 12 étapes est constituée par les 7 principes cités précédemment.
Etape 1 : Constituer une équipe HACCP
Etape 2 : Faire une description de produit
Etape 3 : Identifier l’utilisation attendue
Etape 4 : Construire un diagramme de fabrication
Etape 5 : Vérifier sur place le diagramme de fabrication
Etape 6 : Lister tous les dangers potentiels ;
Effectuer une analyse des risques et des causes ;
Déterminer les mesures préventives
Etape 7 : Déterminer les CCP
Etape 8 : Etablir les limites critiques pour chaque CCP
Etape 9 : Etablir un système de surveillance pour chaque CCP
Etape 10 : Etablir des actions correctives pour les déviations qui peuvent survenir
Etape 11 : Etablir des procédures de vérification
Etape 12 : Etablir un système d’enregistrement et de Documentation (CORPET, 2014) .

Table des matières

INTRODUCTION GENERALE
PARTIE 1 : CADRE DE L’ETUDE
Méthodologie des recherches
1.1. Problématique
1.2. Objectifs
1.3. Hypothèses
Présentation de la société RENALA
2.1. Présentation générale et historique
2.1. Situation juridique de l’entreprise
2.2. Organigramme de la société
2.3. Activités
2.4. Les différents produits de la société
3. Contexte de l‘étude
3.1. Généralités sur le produit et les matières premières
3.2. Quelques notions sur la qualité
3.3. Les exigences fondamentales du système HACCP
CONCLUSION PARTIELLE 1
PARTIE 2 : MISE EN PLACE DES PROGRAMMES PREALABLES
Matériels et méthode utilisés
3.1. Revue documentaire
3.2. Constatation sur terrain
3.3. Méthode d’ISHIKAWA
3.4. Matériels et méthodes pour la mise en place du système HACCP
Mise en place des programmes préalables
4.1. Evaluation de la situation de la société : diagnostics des 5M
4.2. Diagnostic de l’hygiène
4.3. Propositions d’améliorations
CONCLUSION PARTIELLE 2
PARTIE 3 : MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP
LES ETAPES HACCP SUR LA LIGNE DE FABRICATION DE LA POUDRE
1. Engagement de la direction
2. Constitution de l’équipe HACCP
3. Description et utilisation du produit
4. Elaboration du Diagramme de fabrication du produit après vérification sur le site
5. Identification des dangers
6. Détermination des points critiques (CCP)
7. Détermination des limites critiques avec les mesures préventives, les mesures correctives et les systèmes de surveillance
8. Etablissement d’un système documentaire
9. Procédures de vérification du système HACCP
10. Actualisation du système HACCP
CONCLUSION PARTIELLE 3
PARTIE 4 : DISCUSSIONS ET RECOMMANDATIONS
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES RAKOTO SEDSON VOLATIANA
1. Maitrise des dangers
1.1. Dangers physiques
1.2. Dangers chimiques
1.3. Dangers microbiologiques
2. Problèmes de la société et Recommandations
2.1. Enregistrement des fiches
2.2. Gestion de travail
2.3. Présences des moisissures
2.4. Traitement des déchets
3. Problème sur l’exploitation du Baobab
CONCLUSION PARTIELLE 4
CONCLUSION GENERALE

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