Soutenance mémoire
Depuis la fermeture de la Société Nationale d’Allumettes (SNA) sise à Moramanga en 1983, Madagascar a été obligée de satisfaire ses besoins en allumettes par l’importation venant de l’Allemagne et de divers pays. L’idée de création d’une industrie manufacturière pour la fabrication d’allumettes à tige paraffinée a vu alors le jour en 1990 par le promoteur RAZAFIMAHALEO Herizo. L’agrément pour l’installation a été obtenu le 04 septembre 1990 et après aménagement et installation des unités industrielles à Ambositra, la production a commencé le 28 juin 1991. Ainsi, par son agrément, l’Etat Malagasy a accepté d’arrêter les importations. L’usine de production fut alors inaugurée le 12 juillet 1991 ; des nouvelles installations de matériels industriels furent procédées de 1992 à 1999.
La Société VARATRAFO
La société AFOKASOKA MALAGASY, connue sous le sigle » AFOMA » est une Société Anonyme de droit malagasy. La totalité des actions est détenue par des nationaux malagasy. Elle a été créée en 1990 et son activité principale consiste à la fabrication d’allumettes à tiges paraffinées. Les technologies adoptées sont d’origine asiatique et elles rapportent des avantages à l’économie nationale de Madagascar et à celle de la région d’Ambositra en particulier. Le choix de tiges paraffinées favorise la conservation de la forêt et l’environnement à Madagascar en évitant l’utilisation des bois pour les tiges d’allumettes. La Société AFOMA S.A. emploie actuellement 515 travailleurs toutes catégories confondues et exportent actuellement, sous d’autres noms, dans les territoires voisins de Madagascar dans l’Océan Indien.
La Société VARATRAFO est une société anonyme, située dans le quartier Nord-Ouest de la ville de Tamatave dans une zone industrielle appelée VERRERIE. Cette société a été crée en 1995, appartenant au même propriétaire que la société AFOMA. C’est une société de fabrication d’allumettes et une filiale de la société AFOMA. Par conséquent, cette entreprise produit des allumettes de marque AFOMA et des bougies MAZAVA. Auparavant, elle produisait des allumettes de marque VARATRAFO seulement, destinées à exporter. Mais le propriétaire a décidé que les sociétés AFOMA et VARATRAFO ne font plus qu’une, c’est-à-dire produisent la même marque d’allumettes.
La société emploie des femmes ouvrières et quelques machinistes qui sont responsables des machines de fabrication des boites intérieures et extérieures, les machines de fabrication des tiges. Les Sociétés AFOMA S.A. et VARATRAFO S.A., les seules unités industrielles à Madagascar qui produisent des allumettes de marque AFOMA et utilisant les mêmes technologies, occupent 80% du marché local. Cette part de marché est presque en stagnation depuis cinq années successives étant donné la stabilité des besoins locaux.
Ainsi, les directions des Sociétés AFOMA S.A. et VARATRAFO S.A. projette à partir de l’année 2005 à l’exportation de sa production vers les pays membres du NEPAD, de la Comité de l’Océan Indien, du COMESA ou du SADC étant donné l’adhésion de Madagascar dans ces différentes formes de marchés communs régionaux. Les lignes de production utilisées dans le département production de la Société VARATRAFO SA se divisent en 3 grandes parties :
• La section formation boîte ;
• La section tige ;
• La section conditionnement.
La section boîte est repartie en deux sous section à savoir :
❖ La sous section formation boîte extérieure sur laquelle on utilise une machine à découper pour les cartons couchés imprimés, une machine à application du frottoir appelée SIDE, et deux machines spécialisées dans la confection de la boîte extérieure ;
❖ La sous section formation boîte intérieure sont on emploie deux machines à découper pour les cartons couchés non imprimés et deux machines de confection de la boîte intérieure.
La section tige utilise les machines suivantes :
➤Le Paper Slitting Machine ou PSM pour la division d’un rouleau de papier tissu en plusieurs petits rouleaux ;
➤Le Wire Drawing Machine ou WIRE composé d’une machine pour le tréfilage des papiers tissus en petits rouleaux imbibés de paraffine sur des bobines ;
➤Le Frame Filling Machine ou FRAME composé d’une machine pour la formation des tiges sans tête ;
➤La table d’immersion composée d’une table appelée DIPPING pour la pose des têtes d’allumettes ;
➤La salle de séchage pour les tiges d’allumettes avec tête.
La section conditionnement qui emploie des centaines d’ouvrières opérant manuellement à la mise en emballage des allumettes, se divise en :
❖La mise en boite : une boîte d’allumettes devra contenir 35 tiges ;
❖La formation de la dizaine composée de 10 boîtes ;
❖La formation du cartouche composé de 10 dizaines ;
❖La formation du carton composé de 20 cartouches.
Ces diverses unités de production emploient pour elles seules 325 ouvriers.
Remarque : toutes les matières premières sont importées, en général, venues de Japon. Les technologies utilisées pour la fabrication des allumettes AFOMA sont d’origine asiatique (Indes, Bangladesh, Népal, Indonésie).
La fabrication des tiges d’allumettes
Une tige d’allumette est formée avec :
❖ Papier tissu, paraffiné ;
❖ Tête composée de souffre, colle gélatine, bichromate de potassium, dioxyde de manganèse, résine de pin traitée, chlorate de potasse, poudre de verre et colle .
Une Tige est fabriquée à partir d’un mélange de papier spécial tréfilé appelé Papier tissu 70 GSM imbibé de paraffine. Ce mélange a la forme d’un rouleau d’un mètre de diamètre en moyenne.
Ce rouleau de papier tissu passe sur une machine appelée PSM qui le divise en des petits rouleaux, de hauteur de 15 ou 16mm, suivant sa hauteur.
Ces derniers sont placés dans un endroit humide et sont couverts des tissus tergals mouillés. Ce phénomène assure la souplesse des papiers tissus. Après ce repos, les rouleaux sont placés sur une machine WIRE qui a pour fonction de mettre les paraffines et de former les tiges d’allumettes.
Le bout du rouleau est tiré vers une grande poulie. Puis il passe à travers un trou de diamètre 1,70[mm] ; la bande de papier tissu s’enroule autour d’elle-même suivant sa largeur et par ce trou donne une longue tige. La tige ainsi obtenue repasse sur la poulie et traverse un autre trou de diamètre plus petit. Cette bande subit le même phénomène que précédemment en passant huit fois sur la poulie et à travers huit trous pour avoir le diamètre 1,58[mm]. Pendant cette formation de tige, à l’entrée et à la sortie des trous, sauf pour le dernier trou, la longue tige passe dans un bassin où on met des paraffines liquides. A la suite de ce dernier trou, la tige est enroulée sur une bobine en bronze. Cette bobine va être mise en repos pendant quarante huit heures dans un endroit appelé salle de bobine. La raison pour laquelle ce long repos est nécessaire est que les tiges enroulées sur les bobines sont très fragiles et qu’elles se durcissent. Ensuite la fabrication des tiges d’allumettes se termine sur la FRAME. Sur cette machine, cent bobines sont installées simultanément pour donner cent colonnes de tige sans tête. Sur cette machine, on met un plateau que l’on appelle plateau porte tige de façon à recevoir les tiges venant des bobines. Quand ces tiges sont rentrées dans le plateau, un mécanisme coupe les tiges et on a cent tiges. La distance entre l’emplacement des tiges sur le plateau et le système de coupure est déjà bien calculé pour qu’on ait 35[mm] de tiges. Par un système de contre poids et l’automatisation le plateau remonte pour une nouvelle latte (la Latte est le nom des lignes de tiges). Après 79 lattes (79 lignes) tous les mécanismes s’arrêtent automatiquement à l’aide de ce contre poids et d’un système de freinage. Alors on aura 79 lattes sur 100 colonnes de tiges, c’est-à-dire 7900 tiges d’allumettes. Depuis la fabrication des boites jusqu’à celle des tiges, les travaux sont exécuter par des machines. Mais à partir de cette obtention de tiges d’allumettes les opérations sont manuelles.
Dipping
La composée de souffre est placée sur une table appelée DIPPING et chauffée en permanence par une résistance électrique de 1000[W] pour éviter la solidification du composant. Elle doit être ordonnée afin d‘avoir un épaisseur de 3 à 4 [mm]. On met le plateau avec les tiges sans tête au-dessus, on laisse plonger ses tiges jusqu’à ce qu’elles touchent la table. On l’enlève et on le fait passer au pré – séchage pendant quelques minutes. Ce rôle est assuré par un ventilateur. La position du plateau est de façon que les têtes des tiges soient placées vers le bas. Après cela, on entre dans le séchage à l’air chaud. Le plateau ainsi obtenu va être placée pendant quelques minutes (40 à 60 minutes) dans une chambre chaude, à la température variant de 80° à 200°. A la suite de cet air chaud, on le repasse devant le ventilateur pour le refroidissement et la finition de séchage.
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Table des matières
Introduction
1. La Société VARATRAFO
1. 1. La section formation boite
1. 2. La fabrication des tiges d’allumettes
1. 3. Dipping
1. 4. La mise en boite
2. LA CONCEPTION
2. 1. Les Variantes
2. 2. Le système réducteur
2. 3. L’arbre primaire ou l’arbre à came
2. 4. L’engrenage conique
2. 5. La Roue
2. 6. Cliquet
2. 7. Arbre secondaire ou arbre pour roue
2. 8. Le plateau porte tiges
2. 9. La boite de décomptage
2. 10. Le chargement des boites
2. 11. Les arbres supplémentaires
2. 12. La transmission par friction
2. 13. La Croix de Malte
2. 14. La transmission par chaîne
2. 15. La puissance consommée par la machine
3. DEVIS ESTIMATIF
4. DESSIN DE DEFINITION
CONCLUSION
