ETUDE DE LA FAISABILITE D’UNE UNITE DE FABRICATION DE PAVES AUTOBLOQUANTS

Classification des trafics pour le choix des pavés

                    Dans le cadre de la marque NF, sur la base des spécifications de la norme NF EN 1338, il est défini deux classes d’appellation des pavés en fonction de leur épaisseur minimale liée à l’intensité du trafic prévue sur leur lieu d’utilisation. Pour des trafics supérieurs, se référer à la norme P 98-335 qui préconise une étude de conception particulière. On peut donc conclure que l’épaisseur des pavés dépend de sa destination lors de son utilisation.

Résistance à l’abrasion

                    Cette caractéristique permet de déterminer le comportement des pavés vis-à-vis de l’abrasion mécanique provoquée par le frottement de fines particules. Un revêtement de sol incorrectement choisi quant à sa résistance à l’usure présentera rapidement une évolution de son état de surface aux endroits de passage les plus sollicités : perte de brillance, modification de la couleur, perte d’épaisseur, …
Méthode de mesure : La méthode d’essai considérée comme référence par les normes européennes est la méthode Capon appliquée à l’aide d’un disque d’abrasion de 70 mm. Notons cependant que l’essai Amsler (même principe que la méthode belge Amsler mais autres conditions) ainsi que l’essai Böhm sont mentionnés dans la norme européenne en tant que méthodes alternatives. La résistance à l’abrasion, déterminée dans les conditions définies par la norme NF précitée, est attestée par une usure à l’abrasion inférieure à 23 mm (classe marquée H). La mesure de cette résistance se fait par un essai au disque large.

Le moulage et le compactage

                   De façon courante, le béton est coulé dans un coffrage (moule à béton). Pendant son malaxage et sa mise en œuvre, le béton est brassé et de l’air reste emprisonné en lui. Il faut donc enfoncer des aiguilles vibrantes dans le béton pour faire remonter ces bulles d’air en surface. La vibration a aussi pour effet de couler plus facilement le béton dans le coffrage, de répartir ses agrégats et son liant autour des armatures et sur les faces et les angles qui seront visibles, de le rendre homogène mécaniquement et esthétiquement. Le béton est coulé par couches d’environ 30 cm pour la simple raison qu’un vibreur courant fait 30 cm de haut. Lorsque l’on enfonce un vibreur dans le béton, il faut atteindre la couche inférieure pour la marier avec la dernière couche sans poches jointives. Le processus de moulage consiste au remplissage des moules c’est-à-dire que le moule, dont le fond est constitué par une planche en bois, en métal, ou le sol (cas des pondeuses) est rempli de béton à l’aide d’un tiroir mobile. Le processus de compactage poursuivant ensuite le moulage incite que le béton ayant remplis le moule soit compacté sous l’effet de la vibration, puis comprimé par un pilon.

Le sable

                 Ces granulats ont un diamètre compris entre 0 et 6,3 mm. On utilise généralement du sable de rivière ou de carrière débarrassé des impuretés, jamais de sable marin ou de sable de remblai. Ces derniers contiennent des éléments néfastes pour la qualité du béton. Les dosages sont donnés la plupart du temps en volume de sable sec.

Composition du béton pour sa production

                  Le choix des proportions de chacun des constituants d’un béton afin d’obtenir les propriétés mécaniques et de mise en œuvre souhaitées s’appelle la formulation. Les méthodes de calcul de la composition du béton sont nombreuses et il n’existe pas de méthode qui soit universellement reconnue comme étant la meilleure. Une composition de béton est toujours le résultat d’un compromis entre une série d’exigences généralement contradictoires. Plusieurs méthodes de formulations existent, dont notamment :
 La méthode Baron
 La méthode Bolomey
 La méthode de Faury
 La méthode Dreux-Gorisse
Selon le professionnel que nous avons interrogé, chaque dosage de ciment correspond à une utilisation bien déterminée :
 Le dosage 150 est destiné au béton de propreté c’est-à-dire pour un avant de maçonnerie, par exemple pour l’enrobage des conduites.
 Le dosage 250 est réservé au béton de forme c’est-à-dire pour les différents dallages c’est-à-dire pour la pose de maçonnerie.
 Le dosage 350 quant à lui est utilisé pour les poteaux, poutres ou chaînages de différentes sortes.
Les dosages cités ci-dessus sont fait pour 1m3 de béton.

Avantages et inconvénients

               Excellent isolant phonique et thermique, incombustible (ne brûle pas), recyclable (peut être concassé après sa durée de vie pour être réutilisé comme agrégat) et également avec une résistance accrue aux chocs, à l’écarts de température (gel et dégel), à l’humidité, à la pollution environnante puisqu’ elle a l’avantage de rejeter 60 % de CO2 de moins qu’une tuile en argile, aux rayons UV et au vent salin, les tuiles en béton possèdent de nombreux autres atouts : résistance aux UV, résistance au gel, résistance à l’air salin, résistance à la pollution, imperméabilité, grande diversité des modèles proposés. Les tuiles ont également des profils autobloquants, des nervures et des rainures. Ces éléments permettent un assemblage solide, et une étanchéité parfaite. Cet excellent produit de revêtement offre de multiples avantages considérables. Les avantages du produit peuvent séduire et guider le consommateur vers la tuile en béton mais la lourdeur du produit doit être considérée à la base afin d’assurer une structure adéquate en tout temps pour ce type de produit. Malgré sa très grande résistance, la toiture en tuile de béton peut nécessiter un certain nettoyage dépendamment de l’environnement immédiat du bâtiment. Les agressions extérieures détermineront la fréquence nécessaire du nettoyage des tuiles du toit. Lorsque les saletés semblent ternir les tuiles, il est possible d’appliquer un anti-mousse à l’aide d’un pulvérisateur pour ensuite effectuer un brossage manuel afin d’éliminer les lichens et les mousses. Cependant, le poids du produit est le plus grand inconvénient des tuiles de béton. Une épaisseur minimale est nécessaire et comme le produit est déjà lourd à la base, il nécessite une excellente structure afin de s’assurer une stabilité constante et durable.

Table des matières

INTRODUCTION GENERALE
PARTIE I : ETUDES BIBLIOGRAPHIQUES
Chapitre I : Les pavés autobloquants
Chapitre II : Les tuiles en béton
Chapitre III : Caractéristiques et essais sur le béton/mortier
Chapitre IV : Le business plan
PARTIE II : FAISABILITE DU PROJET
Chapitre V : Identification du projet
Chapitre VI : Mise en place du projet
Chapitre VII : Etude économique et financière du projet
PARTIE III : IMPACTS ECONOMIQUES, SOCIAUX ET ENVIRONNEMENTAUX DU PROJET
Chapitre I : Les risques liés au projet
Chapitre II : Les impacts positifs
Chapitre III : Les impacts négatifs
CONCLUSION GENERALE

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