Etapes préliminaires de l’élaboration du plan HACCP

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Exigences du marché

Les produits fabriqués dans l’Unité Catering de SOFITRANS sont destinés à l’alimentation à bord pour les vols nationaux, régionaux et internationaux. Une grande partie des produits sont donc consommés par une clientèle d’origine étrangère à majorité européenne.
Les Compagnies Aériennes présentes à Madagascar et constituant la clientèle de la Société exigent actuellement que les produits répondent aux normes européennes en matière d’alimentation ainsi qu’aux normes d’hygiène de l’A ssociation Européenne d’Aviation (AEA).
Considérant la pression que peut exercer la clientèle sur l’évolution des activités de la Société, les dirigeants ont fixés parmi les objectifs de la Direction de : « Fournir les prestations, produits et services répondant aux normes de qualité et d’hygiène internationales à la clientèle, selon les besoins de cette dernière en veillant aux intérêts de la Société en recherchant le meilleur rapport qualité/prix » [18]

Contexte d’évolution de la Société

En 2004, la SOFITRANS a entrepris des rénovations dans ses locaux et pris des dispositions en matière de procédures pour la qualité.
Ce contexte nous a permis d’y effectuer, en Janvier 2005, notre stage technicien. Le thème traité pendant les quatre semaines du stage taité : « Hygiène au sein du catering aérien – Cas de la SOFITRANS ». Le domaine d’étude était encore les anciennes installations car les travaux de rénovations des locaux étaient en cours.
Les conclusions évoquées à l’issue de ce stage ontété les suivantes :
· le personnel est bien formé mais l’application des Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH) ne se fait pas systématiquement ; plusieurs dangers liés à la main d’œuvre pouvant présenter un risque pour le produit fini ne sont pas du tout maîtrisés.
· les anciennes installations « cuisine dressage » ne conviennent plus à la production en terme de volume mais aussi de qualité de production.
· un Manuel Qualité et un Manuel de Procédures doivent être mis en place pour mieux gérer les activités de production.
Le système HACCP a été la démarche proposée pour oirav une maîtrise sur tout le processus de fabrication.
En Juin 2005, la remise aux normes des locaux de fabrication des repas de l’Unité Catering est achevée. En même temps, une première émarched qualité est effectuée avec le traitement des écarts par rapports aux normes ISO 9001 version 2000. Ce système de management de la qualité s’est traduit par :
l’élaboration d’un Manuel Assurance Qualité doubléd’un Manuel de Procédures l’application de la méthode des audits
l’instauration d’un Comité Qualité regroupant les Chefs de Service de l’Unité Catering. Des réunions mensuelles sont programmées pour une evuer régulière des écarts de qualité ainsi que des mesures correctives qui en découlent .
la remise à niveau du personnel en matière de Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH) et de Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) au niveau du personnel avec l’aide d’un expert Allemand (Novembre 2005).

Raisons du choix de HACCP:

L’objectif de l’application du système HACCP est la gestion de la sécurité alimentaire et la prévention des intoxications alimentaires. Il a été a été choisi pour les raisons suivantes :
En 1993, le HACCP est désigné par le Codex Alimentarius FAO/OMS comme l’outil à privilégier en IAA pour assurer la qualité microbiologique, physique ou chimique des produits [16].
Depuis 1998, c’est une obligation légale pour tous les opérateurs en alimentation en Europe d’avoir un système de management de la qualité basé sur les principes de HACCP [4]. A cause de ses clients – Compagnies aériennes françaises – SOFITRANS doit répondre aux normes européennes en vigueur.
Les organisations de normalisation et de législation le recommandent depuis plusieurs années déjà et l’exigent depuis Janvier 2006, date de mise en application de la Norme Internationale ISO 22000 version 2005 couvrant tous les organismes intervenant dans la chaîne alimentaire [6]. C’est une approche mondialement reconnue.

Buts et finalité du HACCP

D’après GEROLAMI P. (2003), le HACCP est appliqué dans une unité de production agro-alimentaire dans le but de mettre en place les mesures préventives et correctives de fabrication qui s’imposent pour maîtriser les dangers liés à la sécurité des aliments [14].
BAYNAUD S. (2005) avance que le but est surtout d’exercer des contrôles au niveau des Points Critiques identifiés [12].
Dans tous les cas, il s’agit de maîtriser le processus de fabrication spécialement au niveau des points jugés critiques ; la finalité étant d’avoir des produits sûrs.
Le risque zéro est une pure utopie en ce qui concerne la fabrication alimentaire. Le HACCP s’emploie à maîtriser ces risques et à assurer que les critères exigés par la clientèle soient respectés.

Etapes de HACCP

Les lignes directrices du Codex Alimentarius identifient douze étapes pour l’exécution des sept principes HACCP. Ces étapes sont :

Constituer l’équipe:

Selon les lignes directrices du Codex Alimentarius, l’opération alimentaire doit assurer qu’une expertise et des connaissances spécifiques pour le produit sont disponibles afin de développer un plan HACCP efficace.
Cette première étape inclut la création de l’équipe HACCP, la définition du champ de l’étude et le but du plan HACCP.
L’équipe créée doit avoir les compétences et l’autorité nécessaires.
Un leader doit être nommé au sein de l’équipe pour coordonner l’élaboration du plan HACCP et la mise en oeuvre du système. Les autres membres s’assurent de son bon fonctionnement et de son efficacité.
Le champ du projet doit être déterminé au préalable. L’équipe doit fixer les limites de l’application de la gestion de la sécurité alimentaire.

Faire la description du produit :

Selon le Codex Alimentarius, la description du produit doit contenir les informations suivantes [12] :
– le nom du produit
– la composition
– les caractéristiques du produit fini (physique, chimique)
– les traitements subis par le produit
– l’emballage et le conditionnement
– la date limite de consommation
– les conditions de stockage et l’étiquetage spécifique
– les méthodes de distribution.
Une description individuelle doit être faite pour chaque produit.

Identifier l’utilisation du produit :

L’utilisation est celle attendue par le consommateur final. Dans le cas de la restauration collective, il est nécessaire de prendre en considération les groupes vulnérables de la population [8].
Il existe cinq groupes sensibles de la population :
les personnes âgées
les enfants et nourrissons
les femmes enceintes
les personnes immunodéficientes
les allergiques.

Déterminer les CCP ou Points Critiques de Contrôle (Principe 2)

La norme ISO 22000 : 2005 définit un CCP comme une étape à laquelle une mesure de maîtrise peut être appliquée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées alimentaires ou le ramener à un niveau acceptable [6].
Il est caractérisé par une surveillance en continu ou au moins assez fréquente pour décider du devenir du produit rapidement en cas d’anomalies.
La détermination d’un CCP peut être facilitée par l’application de l’Arbre de décision de la figure 6, utilisé à titre indicatif.

Fixer les seuils critiques (Principe 3)

Il s’agit, selon les textes du Codex Alimentarius, d’établir aux points critiques de contrôle, les limites qui différencient l’acceptabilité de l’inacceptabilité pour la prévention, l’élimination ou la réduction des dangers identifiés.
En premier lieu, il faut fixer les paramètres et les valeurs cibles dont le respect atteste de la maîtrise effective des points à risque pour la salubrité des aliments.
Les valeurs cibles et les seuils de tolérance seront déterminés à partir de la connaissance des normes règlementaires (température, critères microbiologiques…) en vigueur dans l’industrie alimentaire.

Mettre en place un système de surveillance (Principe 4)

Cette étape consiste à définir les moyens nécessaires pour la maîtrise des points critiques.
Un système de surveillance performant est établi avec la détermination de :
– l’objet de la surveillance
– le moyen de surveillance
– la fréquence de surveillance
– le responsable
– la personne en charge du suivi de la surveillance.
– les modalités d’enregistrement

Déterminer les actions correctives (Principe 5)

Les mesures correctives sont les actions à mettre en oeuvre lorsque la surveillance relève qu’un CCP déterminé n’est plus maîtrisé.
En plus de la mise en oeuvre des actions correctives, il faut aussi déterminer la nature et la cause des écarts afin de les éviter ou de les éliminer à l’avenir et avoir ainsi une amélioration continue du système.

Les entités de contrôle et de surveillance de la qualité

Pour atteindre ses objectifs concernant la qualité, la Direction de la Production s’appuie sur deux entités : le Service Contrôle Qualité et le Service Assurance Qualité.

Le Contrôle Qualité

Dans l’unité catering, le Service Contrôle Qualité (SCQ) est considéré comme un outil de production, au même titre que les autres services de la Direction de la Production. En effet, sa mission de contrôle de la qualité des produits et des processus de fabrication est entièrement intégrée dans la production.
Dans la pratique, il est chargé de vérifier la qualité :
des matières premières à leur livraison,
des produits intermédiaires au cours de la fabrication,
des produits finis avant la livraison à bord des avions.
Le Service a donc l’obligation de rejeter tout produit non conforme et de recommander les améliorations souhaitables à apporter aux processus de fabrication.
Pour ce faire, il met en oeuvre un système de contrôle effectif de la qualité, selon les normes établies. Il met en place un dispositif de mesure de la qualité [23].

La réglementation appliquée

Jusqu’ici, l’Unité Catering a répondu aux prescriptions de la Directive CE 93/43 du 14 juin 1993 relative à l’hygiène des denrées alimentaires. Elle est transposée en droit français par la Direction Générale de l’Alimentation – Sous Direction de l’Hygiène Alimentaire (DGAL / SDHA) par les textes suivants:
· Arrêté Ministériel du 29 septembre 1997 règlementant les conditions d’hygiène dans la restauration collective à caractère social
· Arrêté Ministériel du 28 mai 1997 sur les règles spécifiques en fabrication alimentaire
· Arrêté Ministériel du 6 juillet 1998 sur l’entreposage des denrées alimentaires
· Arrêté Ministériel du 20 juillet 1998 sur le transport des denrées alimentaires.
Le « Guide des Bonnes Pratiques d’Hygiène en restauration collective à caractère social » de BAYNAUD S. (1997) est l’outil de travail utilisé par le SAQ pour faciliter l’application de ces prescriptions règlementaires [11].
Cependant, la Directive CE 93/43 a été abrogée depuis le 1er Janvier 2006. Depuis cette date, ce sont les règlements du « Paquet hygiène » qui sont mis en application.
Le paquet hygiène est un recueil des nouvelles normes européennes applicables dans la fabrication alimentaire. Il comprend six règlements et deux Directives CE. (Cf ANNEXE 1: Textes du Paquet Hygiène)
En plus de cette réglementation, l’unité de fabrication doit répondre aux normes d’hygiène de l’Association Européenne d’Aviation (AEA) applicables pour toutes les unités de catering aérien desservant des vols à destination européenne.
Ces règlementations européennes, en particulier françaises, ont été choisies parce que la clientèle de la SOFITRANS est de majorité européenne.

Le management de la qualité selon ISO 9001 :2000

Après la réhabilitation des locaux de fabrication, la SOFITRANS a appliqué un Système de management de la qualité selon la Norme ISO 9001 : 2000 intitulé « Système de management de la qualité – Exigences ». Les obligations de cette norme, adaptées à l’exploitation, sont consignées dans le Manuel Assurance Qualité (Version 0) édité en Juin 2005. Mettre en oeuvre un système de management de la qualité selon cette norme c’est :
– démontrer son aptitude à fournir en permanence un produit conforme aux attentes du client et aux exigences règlementaires en vigueur.
– chercher à accroître la satisfaction du client par l’application efficace d’un processus d’amélioration continue.
Cette norme apporte à l’entreprise, outre la reconnaissance de la qualité par les clients, une gamme d’avantages permettant de la faire progresser ; entre autres, de favoriser un état d’esprit qui dynamise les activités et qui est basé sur l’efficacité [13].

Table des matières

1ère PARTIE: CONTEXTE GENERAL DE L’ETUDE
I.1 PROBLEMATIQUE DE L’ETUDE
I.1.1 La recrudescence des TIAC
I.1.2 La qualité
I.1.3 Choix du sujet
I.1.3.1 Objectifs de la Direction
I.1.3.2 Exigences du marché
I.1.3.3 Contexte d’évolution de la Société
I.2 PRESENTATION DU DOMAINE D’ETUDE
I.2.1 Généralités sur la Société
I.2.1.1 Historique
I.2.1.2 Les objectifs de la Société
I.2.1.3 Organisation de la Société
I.2.2 Le catering aérien
I.2.2.1 Définition
I.2.2.2 Généralités
I.2.3 Organisation de l’Unité Catering de SOFITRANS
I.2.3.1 La fabrication des plateaux repas
I.2.3.2 Le « handling »
I.3 METHODOLOGIE DE TRAVAIL
I.4 LE SYSTEME HACCP
I.4.1 Historique
I.4.2 Normes et HACCP
I.4.3 Réglementation et HACCP
I.4.4 Raisons du choix de HACCP
I.4.5 Buts et finalité du HACCP
I.4.6 Etapes de HACCP
I.4.6.1 Constituer l’équipe
I.4.6.2 Faire la description du produit
I.4.6.3 Identifier l’utilisation du produit
I.4.6.4 Construire le diagramme de fabrication
I.4.6.5 Vérifier in situ le diagramme de fabrication
I.4.6.6 Analyser les dangers (Principe 1)
I.4.6.7 Déterminer les CCP ou Points Critiques de Contrôle (Principe 2)
I.4.6.8 Fixer les seuils critiques (Principe 3)
I.4.6.9 Mettre en place un système de surveillance (Principe 4)
I.4.6.10 Déterminer les actions correctives (Principe 5)
I.4.6.11 Etablir les procédures de vérification (Principe 6)
I.4.6.12 Constituer la documentation (Principe 7)
I.4.7 Les avantages du HACCP
CONCLUSION PARTIELLE
2EME PARTIE : SITUATION ACTUELLE ET METHODOLOGIE D’APPROCHE
II.1 DIAGNOSTIC DE L’EXISTANT : DEMARCHE QUALITE
II.1.1 La rénovation des locaux de la cuisine centrale
II.1.2 Les entités de contrôle et de surveillance de la qualité
II.1.2.1 Le Contrôle Qualité
II.1.2.2 L’Assurance Qualité
II.1.3 La réglementation appliquée
II.1.4 Le management de la qualité selon ISO 9001 :2000
II.1.4.1 Système de management de la qualité
II.1.4.2 Le Manuel Assurance Qualité
II.1.4.3 Responsabilité de la direction
II.1.4.4 Management des ressources
II.1.4.5 Réalisation du produit
II.1.4.6 Mesure, analyse et amélioration
II.2 DEMARCHE HACCP
II.2.1 Domaine d’application
II.2.1.1 Le site « cuisine centrale »
II.2.1.2 Le site « commissariat »
II.2.1.3 Les camions hôteliers
II.2.2 Etude menée par le consultant HACCP
II.2.2.1 Le logiciel HACCP Web
II.2.2.2 Les particularités de HACCP web
II.2.3 Etapes préliminaires de l’élaboration du plan HACCP
II.2.3.1 L’engagement de la Direction
II.2.3.2 Les détails de l’étude
II.2.4 Elaboration du plan HACCP
II.2.4.1 Etape 1 : Constitution de l’équipe HACCP
II.2.4.2 Etape 2 : Description du produit
II.2.4.3 Etape 3 : Usage prévu pour le produit
II.2.4.4 Etape 4 : Diagramme de fabrication
II.2.4.5 Etape 5 : Vérification du diagramme sur site
II.2.4.6 Etape 6 : Analyse des dangers
II.2.4.7 Etape 7 : Détermination des CCP
II.2.4.8 Etape 8 : Etablissement des limites critiques
II.2.4.9 Etape 9 : Surveillance des CCP
II.2.4.10 Etape 10 : Détermination des actions correctives
II.2.4.11 Etape 11 : Mise en place des procédures de vérification
II.2.4.12 Etape 12: Mise en place de la documentation et de l’archivage
II.2.5 Validation des mesures de maîtrise
CONCLUSION PARTIELLE
3EME PARTIE : MISE EN OEUVRE DU SYSTEME HACCP
III.1 ETAPES DE L’APPLICATION DU SYSTEME HACCP
III.1.1 Formation du personnel
III.1.1.1 Formation de l’équipe HACCP
III.1.1.2 Sensibilisation du personnel
III.1.1.3 Fiches CCP
III.1.2 Amendement du Manuel Assurance Qualité
III.1.3 Mise en oeuvre des vérifications
III.1.3.1 Inspection HACCP
III.1.3.2 Contrôle des procédures
III.1.3.3 Les sondages
III.1.3.4 Les Audits internes
III.1.3.5 Les Analyses microbiologiques
III.1.4 TABLEAU DE BORD HACCP
III.2 RESULTATS DES VERIFICATIONS
III.2.1 Résultats de l’inspection
III.2.1.1 Mise en place de la fiche de non-conformité
III.2.1.2 Mise en place de la procédure de prélèvement de plat témoin
III.2.2 Résultats des Sondages et Audits
III.2.3 Résultats des Analyses Microbiologiques
III.3 PERSPECTIVES
III.3.1 Révision annuelle du programme HACCP
III.3.2 Application des textes du « Paquet Hygiène »
III.3.3 Mise en place de la norme ISO 22000 version 2005
III.3.3.1 Généralités
III.3.3.2 Les Programmes Prérequis Opérationnels (PRPO)
III.3.4 Mise en place d’un laboratoire d’analyses microbiologiques
CONCLUSION PARTIELLE
CONCLUSION GENERALE
BIBLIOGRAPHIE

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