Elimination des gaspillages et remise à niveau des 5S

Rapport de projet de fin d’études master sciences et techniques
Spécialité : Génie mécanique et productique

LA FONTE

Est la matière la plus fréquemment utilisée à la fabrication des disques de frein automobile, grâce à sa grande résistance à la rouille par rapport à l’acier, sa bonne conductivité ainsi qu’elle coûte moins chère et fournie une meilleure friction pour freinage. Ce disque est constitué d’un anneau plein avec deux pistes de frottement, d’un bol fixé sur le moyeu et sur lequel est fixée la jante et d’un raccordement entre les pistes et le bol. Les pistes de frottement sont dites extérieures quand elles se situent du côté de la jante et intérieures quand elles se situent du côté de l’essieu.

Différence entre disques pleins et disques ventilés

Les disques pleins de géométrie simple se composent d’une seule couronne pleine reliée à un bol qui est fixé sur le moyeu, par contre aux disques ventilés qui sont de géométrie complexe composés de deux couronnes appelés flasques. Plus qu’un disque est épais plus sa capacité d’absorption calorifique est meilleure. Le disque ventilé est constitué de deux disques légèrement séparés par un ensemble d’entretoises permettant la circulation de l’air entre ces derniers donc le disque ventilé se refroidisse plus efficacement que son homologue plein. Les disques ventilés sont plus chers et plus lourds que les disques pleins. 4. Processus de production : Après la réception des disques bruts en fonte grise, la production se fait en plusieurs étapes :
Les disques bruts en fonte GL sont destinés vers la chaine de production, dont la production se fait en plusieurs étapes : Tout d’abord la matière est enlevée par l’usinage effectué dans 3 postes de tournage par un tour CNC :
OP20 tournage Tour CNC (broche horizontale)
Ebauche
-Dressage piste F1 et F2 et de la face appuie moyeu
-Alésage de diamètre centrage
-Chanfrein piste F2 et de diamètre centrage côté face jante
-Diamètre de dégagement piste F2
-Alésage des diamètres inter bol
OP30 tournage Tour CNC (broche horizontale) : Eb : -Dressage piste F1 et F2
-Dressage face jante Fi:
-Diamètre extérieur de disque et diamètre extérieur bol
-Chanfrein piste F1, bol et de diamètre centrage côté face jante

OP40
Tournage Tour CNC (broche horizontale) : C’est le dernier poste d’usinage son rôle est de respecter toutes les spécifications définies sur le dessin de définition. Fi: -Dressage pistes F1 et F2 et face jante et la face appuie moyeu.
-Alésage de diamètre centrage
OP50 Perçage
Cette opération consiste à effectuer le perçage des quatre trous et le fraisurage des deux trous dans le disque à l’aide des forêts, les deux opérations s’exécutent en même temps, l’axe du trou est confondu avec celui du disque.
OP60 Ebavurage
Consiste à éliminer les bavures et les arêtes tranchantes à l’aide d’une ébavureuse, cette opération est effectuée manuellement par l’opérateur.
OP70 lavage
Un lavage par l’eau et un produit puis un séchage sont effectués automatiquement. OP80 équilibrage des disques : L’équilibrage se fait par enlèvement de la matière de la surface contenant des ailettes.
OP90
Contrôle DIM-SM-MA & Marquage : Dans ce poste des contrôles de parallélisme, de battement et de conicité des disques sont effectués, puis un marquage qui contient le logo d’entreprise, la date, la référence, le numéro de la pièce, l’équipe et la ligne de production.

OP100
Contrôle visuel 100% : Dans ce poste l’opérateur doit vérifier la présence de tous les éléments de marquage ainsi qu’il doit assurer l’absence des bavures, des défauts de fonderie, des éclats d’usinage et la présence de toutes les opérations d’usinage et il doit effectuer un contrôle d’aspect de la pièce.

OP120
Contrôle aspect à 100% et mise en caisse : Ce poste est conçu d’effectuer un contrôle d’aspect pour vérifier l’état de peinture des disques et assurer l’absence de tous les défauts de qualité des disques avant de passer à la mise en caisse.

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie génie mécanique et productique

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise FLOQUET MONOPOLE
I. Historique
II. Organisation de FLOQUET MONOPOLE
1. Organigramme
2. Organisation des services de la société Floquet Monopole
III. Activité de Floquet Monopole
1. Généralités
2. Les composants des disques de frein
3. Différence entre disques pleins et disques ventilés
4. Processus de production
IV. Contexte du projet
1. Cadre et objectif de projet
2. Etapes de déroulement de projet
Conclusion
Chapitre 2 : Diagnostic de l’existant
I. Démarche DMAIC
II. Définition des mudas
1. Familles de gaspillages
2. Définition muda
. Les 7 gaspillages : en fait il y’en a 8 !
3.1 Surproduction
3.2 Surstockage ou Stocks Inutiles
3.3 Transports et Déplacements Inutiles
3.4 Traitements Inutiles ou Surprocessing
3.5 Mouvements Inutiles
3.6 Erreurs, Défauts et Rebuts
3.7 Temps d’Attente
3.8 Sous-Utilisation des Compétences
III. Notions sur le VSM
1. Les informations nécessaires à le VSM
2. Les temps à calculé
3. Les étapes de construction de VSM
IV. Application de la démarche DMAIC
1. Définition de la problématique
2. Mesure de la performance de l’état actuel de processus
2.1 Analyse de déroulement
2.2 Schématisation de flux par la VSM
3. Analyse du processus
3.1 Diagramme ISHIKAWA
3.2 Diagramme de Pareto
Conclusion
Chapitre 3 : Equilibrage des postes de travail
I. Notions sur la méthode Takt Time
1. Définition de la méthode Takt Time
2. Intérêt de la méthode Takt Time
3. Utilisation de la méthode Takt Time
4. Les avantages de la méthode Takt Time
II. Application de la méthode Takt Time
1. La préparation de l’étude des temps
2. L’exécution des temps
3. Analyse des temps et proposition d’amélioration
3.1 Analyse des temps
3.2 Proposition d’amélioration
4. Chiffrage des gains
Conclusion
Chapitre 4 : Elimination des gaspillages et remise à niveau des 5S
I. Réglage machines
1. Introduction
2. Préparation des Checklist
3. Mise en place des Checklist
4. Chiffrage des gains
Conclusion
II. Défauts de qualité
1. Analyse de l’existant et proposition d’amélioration
a. Planifier
b. Faire
c. Vérifier
d. Agir
2. Chiffrage des gains
III. Mauvaises habitudes de travail
1. Suivi des opérateurs
2. Remise à niveau des 5S
Conclusion générale