Différentes voies de fabrication du ciment

Différentes voies de fabrication du ciment

Les étapes principales de fabrication du ciment Le procédé de fabrication du ciment utilisé à l’usine de Ras El MA est la voie sèche. Elle est repartie en 14 étapes de production :

Carrière
La carrière en cimenterie constitue la source en matières premières lesquelles subiront des transformations pour fabriquer le produit fini. Les matières premières doivent contenir certains éléments chimiques (carbonate de calcium, oxyde de fer, alumine et silice) et sont généralement des calcaires et des argiles. Elles sont extraites au niveau de la carrière sous forme de blocs de dimensions très variées (~ 1 m 3).Ces matières premières après extraction sont acheminées par des dumpers au concasseur.
Concassage
En vue d’optimiser et faciliter le stockage et la manutention des matières premières, les blocs extraits au niveau de la carrière sont introduits dans un concasseur pour réduire leur dimensions (~ 5– 10 cm) réduire la taille des blocs, le concassage consiste à soumettre les matières premières à des efforts d’impact, de cisaillement ou de compression. Le type du concasseur est choisi en fonction du procédé de concassage adopté par la cimenterie.
Le dépoussiérage
Le dépoussiérage de l’atelier de concassage est assuré par un filtre à manches qui permet la récupération des matières très fines pour les remettre dans un circuit. Ceci permet à la fois un gain en productivité et une réduction des nuisances engendrées par les poussières aussi bien pour l installation que pour le personnel
Pré-homogénéisation
Après le concassage de la matière première, on mélange de façon aussi homogène que possible les composants. La préhomogénéisation des matières premières est une opération qui consiste à assurer une composition chimique régulière du mélange des matières premières. Des échantillons du mélange des matières premiers sont prélèves lors de la constituions des tas dans une station d’échantillonnage, ces échantillons sont analysés et corrigés par le PGNAA(analyse instantané par activation neutronique), ce mélange est dénommé le crû.la correction se fait dans cette étape par des ajouts tel que le schiste, calcaire minerai de fer et le sable et on ajoute aussi la fluorine qui peut être importé ou locale, son rôle essentiel va apparaitre pendant l’étape de cuisson ce dernier permet la diminution du cout de clinker en gardant la même qualité.
Broyeur cru
Les matières préparées par le procédé du concassage et la pré-homogénéisation doivent être maintenues réduites à la finesse requise pour la cuisson. Le broyage et le séchage des matières premières se fait dans un broyeur vertical à deux paires de galets avec un séparateur incorporé. Le séchage de la matière est assuré par les gaz chauds en provenance de la tour de préchauffage et du refroidisseur en cas de besoin. Une quantité d’eau voisine de 4 m3/h peut être injectée dans le broyeur pour mieux étaler et stabiliser le lit de matière et assurer un bon fonctionnement du broyeur. La matière fine à la sortie du séparateur est récupérée sous forme de farine dans les cyclones et dans le filtre cru. Homogénéisation L atelier de l’homogénéisation a pour rôle d’assurer un stock tampon de farine entre le four et l’atelier cru, ainsi que rendre le plus stable possible la composition chimique et granulométrique de la farine à l’alimentation du four pour que la cuisson soit régulière. Le cru est homogénéisé et ensuite stocké dans le silo d’Homogénéisation d’une de capacité 4500 tonnes.
Préchauffage
Afin de récupérer la chaleur de gaz sortant du four, la matière dans cinq cyclones montés en série grâce à un élévateur. Un ventilateur à la base propulse les gaz chauds et les fait tournoyer dans chaque cyclone assurant ainsi un bon échange thermique. Ces cyclones servent à déshydrater, chauffer, décarbonater partiellement la matière et aussi ils récupèrent la poussière contenue dans le gaz. On considère que 95% est ainsi retenue, les 5% restant se dirigent vers un filtre.

Table des matières

Introduction
Chapitre I Aperçus sur la cimenterie HOLCIM Maroc
I- Aperçus sur la cimenterie HOLCIM Maroc
I-1 Présentation de la société HOLCIM
I-2 Historique de HOLCIM Maroc
I-3 Activités principales
I-4 Cadre juridique
I-5 Situation de la cimenterie HOLCIM dans le marché national
I-6 Organigramme de HOLCIM Maroc RAS EL MA
II-1 Généralité sur le ciment
II-1.1 Historique du ciment
II-1.2 Qu’est ce qu’un ciment ?
II-1.3 Matières premières
II-1.4 Les ajouts
II-2 Production
II-2.1 Procédé de fabrication du ciment
II-2.2 Différentes voies de fabrication du ciment
II-2.3 Les étapes principales de fabrication du ciment
II-3 Contrôle de qualité des produits cimentiers
II-3.1 Les essais chimiques
a- Analyse par spectromètre de fluorescence à rayon X
b- La perte au feu (P.A.F)
II-3.2 Les essais physiques
A- La prise
b- Essais de flexion et de compression
c- La finesse
Chapitre II Effet de la granulométrie (broyage) sur la qualité d’analyse du cru 22 Problématique de sujet
II-Effet de la granulométrie sur la qualité d’analyse
II-1 Le Crû et ses Proportions en matières premières
II-1.1 Le cru
II-1.2 Proportions des matières premières dans le crû
a-LSF : Lime Saturation Factor (Facteur de saturation en chaux)
b-Module Silicique (MS)
c-Module Alumino-Ferrique (MAF)
II-2 Impact de l’effet inter éléments
II-2.1 Analyses du crû selon trois méthodes
II-2.2 résultats
II-2.3 Interprétation des résultats obtenus
II-3 Temps de broyage (3min)
II-3.1 résultats
II-3.2 Interprétation des résultats obtenus
Conclusion

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