Diagramme SIPOC (supplier input process output customer)

Diagramme SIPOC (supplier input process output customer)

Présentation du câblage automobile 

Zone de production

Hirschmann Automotive Kenitra produit des connecteurs et faisceaux de câble spéciaux. Les matières premières (fils, connecteurs, seal…) arrivent par des semi-remorques. Elles sont réceptionnées, contrôlées et stockées dans le magasin de matière Première avant de passer à la phase de production.La zone de production est divisée en 5 segments et un segment pour les prototypes, Chaque segment comprend un ensemble précis de processus. Le nombre des postes par processus est déterminé par l’Ingénierie Industrielle, il dépend du câble ; plus le câble est chargé plus le nombre de postes est grand.

Le segment 5 la zone de la coupe

Le segment 5 est réservé pour la coupe qui représente la tête de la chaine de fabrication.Cette opération est faite par la machine KOMAX. Elle comporte les étapes suivantes
 La coupe des fils ont des longueurs prédéfinies, chaque référence associée à une lon-gueur précise.
 Le sertissage cette opération consiste à fixer la connexion au bout du fil.
 Fixation des joints (seal).

Segment 4 l’assemblage des connecteurs

Dans ce segment Hirschmann Automotive fait l’assemblage des connecteurs.
Les processus principaux de segment 4 sont
• Montage de couvercle
• Montage de Joint (Seal).
• Assemblage des connecteurs

Segment 2-3 

Ces deux segments font la fabrication des produits semi finis qui ne sont pas destinés au client final, ils font la fabrication des petits câbles ou branches qui seront destinés par la suite à une autre société de câblage. Les produits de ces deux segments sont souvent courts.

Segment 1 

C’est le segment le plus grand dans l’entreprise. Il fabrique des câbles électriques destinés au client final. Ce segment comprend 2 parties
 La partie Pré-assemblage de segment 1
Cette partie comprend des postes d’insertion, machines d’injection, postes pour le montage de joint (seal) et de couvercle, postes de bandage (automatique+ manuel) et des postes de lovage.
 La partie Assemblage de segment 1
Le segment 1 comprend 3 types de lignes H line (10 lignes, H1…H10), I line (2 lignes, I1, I2) & K line (5 lignes, K1…K5).
Chaque ligne comprend un ensemble précis de processus
 H Line = Assemblage+ Etamage (Tinning) + Bandage final + Test électrique.
 I line = Assemblage + Etamage +Bandage final +Insertion des clips +Test électrique.
 K line= Pré-assemblage + Assemblage final + Etamage + Bandage +Insertion des clips +Test électrique.La partie assemblage de segment 1 comprend aussi des tables fixes qui font tous les proces-sus sauf le bandage final et le test électrique.

Sample Part zone de prototype

C’est un autre segment dans lequel Hirschmann Automotive fait l’essai des nouveaux projets (Prototypes) pour vérifier leurs faisabilités avant de les distribuer sur les autres segments.
Un câblage est un ensemble de conducteurs électriques, terminaux, connecteurs et matériels de protection. Il sert à lier les différents points d’une voiture par le biais de la conductivité électrique.

Fil électrique 

Un fil électrique est constitué d’un élément conducteur et d’un élément isolant. L’élément conducteur, à l’intérieur du fil électrique, est « l’âme » du fil. Monobrin ou multibrin, cet élément peut être en divers métaux, que l’on choisit pour leurs propriétés particulières. La plupart des fils électriques que l’on emploie quotidiennement sont en cuivre, mais dans certains domaines, l’aluminium, l’or, l’acier, l’argent et certains alliages sont également utilisés pour conduire l’électricité. Le choix du métal se fait en fonction de ses propriétés (conductivité, poids, malléabilité, etc.).L’isolant est souvent une matière plastique qui enrobe le conducteur, comme le polyéthy-lène(PE), le polychlorure de vinyle (PVC), mais il peut être aussi en caoutchouc silicone. Cer-tains fils électriques sont munis d’un blindage électromagnétique, afin de garder un signal fort et d’empêcher les interférences avec un autre signal (parasites). Il consiste en un tressage de fils ou d’une feuille d’aluminium autour de l’âme.

Les terminaux 

Les terminaux sont les pièces responsables d’assurer une bonne connexion entre les câbles et la source d’énergie. Ils sont sertis sur les fils multibrins, les terminaux sont conçus d’assurer une connexion maximale, tout en assurant un montage et un démontage sans pro-blème. Sans terminal ou embout, des brins peuvent sortir de la connexion et provoquer des court-circuit avec les autres bornes.

Les connecteurs 

Les connecteurs sont des pièces ou les terminaux seront insérés. Ils permettent
– d’établir un circuit électrique débranchable ;
– d’établir un accouplement mécanique séparable ;
– d’isoler électriquement les parties conductrices
Figure 8 le connecteur

Accessoires 

Ce sont des composants pour faire la protection et l’isolation des câbles.
– Les rubans d’isolement
– Les tubes.

Clips ou agrafes 

Les clips sont des éléments qui permettent de fixer le câblage á la carrosserie de l’automobile. Sans les clips le montage serait impossible, le câblage restera détaché provocant des bruits et exposé aux détériorations à cause des frottements.

Les processus de fabrication

La coupe et le sertissage 

La première étape de la fabrication d’un câble automobile est la préparation des circuits. Un circuit est un fil coupé à la longueur requise avec des terminaux fixés sur l’une ou les deux extrémités, en d’autres termes la matière première se transforme à un composant utile destiné à la fabrication d’un harnais. Les paramètres qui définissent un circuit sont la couleur, le ma-tériau de l’isolant, les brins et les terminaux.L’équipement qui assure cette étape, c’est une machine de coupe automatique de haute tech-nologie, contrôlée par un ordinateur. L’opérateur introduit les paramètres dans sa mémoire et met en place l’outillage et les matériels nécessaires.Dans un premier temps, le fil est tiré de la bobine par un système d’alimentation automatique, ensuite le fil est coupé à la longueur requise. Une courte longueur de l’isolant est arrachée des deux extrémités du circuit. Un bras mécanique retient l’extrémité du circuit. Et l’amène à la station du mini-applicateur (sertissage, étamage ou insertion des joints), passant à travers un capteur qui vérifie si l’extrémité du circuit a été correctement dénudée.Une fois l’extrémité du circuit arrive à la station du mini-applicateur, la machine active une presse pour sertir le terminal. Celui-là s’alimente depuis un rouleau chargé sur une bande de support et il se fait avancer par le doigt du mini-applicateur.Enfin le circuit se livre dans un conteneur. Le cycle de ce traitement de circuit ne prend que quelques secondes et se répète jusqu’à la fin de production de la quantité désirée. Presque tous les paramètres de la machine de coupe sont faciles à ajuster en fonction des caractéristiques du circuit à l’exception de l’applicateur des terminaux. La matrice est un outil personnalisé pour chaque type de terminal et elle est ajustée notamment en fonction de la taille du fil et de la combinaison du terminal.Durant cette phase, le sertissage est l’opération la plus critique parce que le fil doit assurer une continuité électrique entre les deux bornes. Il y a deux paramètres considérés en relation di-recte avec la conductivité. Ces paramètres doivent être respectés pour avoir une bonne qualité de sertissage. D’abord la force de traction nécessaire pour arracher la borne sertie et le second décrit la forme et les dimensions de la zone de sertissage. Chaque type de terminal nécessite de différents paramètres de hauteur et de largeur.Une fois le processus de coupe et de sertissage sont terminés, quelques circuits seraient traités directement à la ligne d’assemblage et d’autres à la ligne de préparation des circuits et des sous-ensembles.

Préparation des circuits et des sous-ensembles 

 Moulage
Le procédé de moulage à plusieurs utilités dans la fabrication des câbles électriques, il est utilisé au niveau des connecteurs, son rôle est d’assurer une bonne étanchéité en empêchant l’intrusion de l’eau, ainsi pour renforcer la liaison entre les fils et les connecteurs.
Le moulage se fait par injection d’un matériau thermoplastique ramolli, ensuite le matériau se refroidit pour donner la forme du moule. Cette phase est assurée grâce à un système de refroi-dissement, celui-là fait circuler l’eau froide au niveau des parois du moule. Le temps du cycle de moulage est en fonction de la taille et la conception de la partie à mouler de la pièce. Les grandes formes avec des parois épaisses nécessitent plus de temps de cuisson pour stabiliser les dimensions.
 L’assemblage
La phase d’assemblage est l’étape majeure dans le processus de fabrication des câbles automobiles. Contrairement aux autres opérations, cette étape ne se fait pas automatiquement, elle se fait manuellement par un opérateur en se basant sur des références. Celles-ci sont gravées sur des tables qui sont destinée pour ce faire. Ces tables sont équipées de plusieurs com-posants qui servent à maintenir les faisceaux du câble au cours de son assemblage, ils fournis-sent les bonnes dimensions, orientations et offrent une facilité lors de l’utilisation des rubans adhésifs, des clips, de l’étain ou des connecteurs.
 Processus d’enrubannage
Le processus d’enrubannage consiste à couvrir le faisceau électrique soit avec des rubans adhésifs ou avec des tuyaux, afin de le protéger de la haute température, des éraflures, et pour assurer des cotes adéquates aux spécifications du client.
 Processus d’encliquetage
L’encliquetage est un processus très simple qui consiste à encliqueter un terminal dans la voie correspondante d’un connecteur.
Le connecteur est un composant qui assure l’interconnexion entre plusieurs fils avec sa contre pièce.
 Test électrique
Après l’assemblage et le bandage, tous les câbles doivent passer par un test électrique, dans le but de vérifier la continuité électrique des circuits, ainsi que le fonctionnement des connec-teurs.
Une fois le test effectué est positif, la table de test fournit à l’opérateur un signal de succès et libère le mécanisme de verrouillage au niveau des connecteurs montés.

La zone contrôle

– Contrôle qualité
C’est un test fait visuellement par les inspecteurs qualité pour vérifier si le dimensionne-ment est juste et si tous les différents composants, les nœuds, les connexions sont à la place correcte. Il a pour but également de découvrir toute anomalie non détectable par les autres tests comme la demi-insertion, fils pincés .

Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 Présentation de la société d’accueil
I. PREMIERE PARTIE HISTORIQUE DE LA SOCIETE – LE SENS DU PROJET
1. Présentation de l’entreprise
1.1 Présentation de l’entreprise
1.2 La localisation géographique des autres sites de HIRSCHMANN dans le monde
1.3 Historique général
1.4 Organigramme
1.5 Profil de la société
1.6 Les objectifs de HIRSCHMANN
1.6.1 Valeurs & principes de HIRSCHMANN
1.6.2 Principes de notre éthique des affaires
1.6.3 Communication et le respect
1.6.4 Qualité et Innovation
1.6.5 Environnement
1.6.6 La technologie et l’efficacité
2 Vision global des différents processus de l’entreprise
2.1 Présentation du câblage automobile
2.1.1 Zone de production
2.1.2 Fil électrique
2.1.3 Les terminaux
2.1.4 Les connecteurs
2.1.5 Accessoires
2.1.6 Clips ou agrafes
2.2 Les processus de fabrication
2.2.1 La coupe et le sertissage
2.2.2 Préparation des circuits et des sous-ensembles
2.2.3 La zone contrôle
Chapitre 2 CONTEXTE ET STRATEGIE DE CONDUITE DU PROJET
Optimisation de flux et d’espace pour la réimplantation du segment 3 et l’équilibrage des postes pour l’implantation du projet de la chaine d’assemblage.
1. Les acteurs du projet
2. Contexte pédagogique
3. Problématique
3.1 Objectifs du Projet
3.2 Les limites de l’étude
3.3 L’équipe de travail
4 Planification Dynamique Stratégique du projet
4.1 Définition
4.2 Déroulement du projet
Chapitre 3 Optimisation et élaboration des solutions
I. La définition de la démarche de travail
1. La démarche DMAICS
2 Phase 1 Définir
3 Élaboration de la charte du projet
4 Analyse SWOT
5 Gestion des risques
II. Diagramme SIPOC (supplier input process output customer)
Phase2 Mesurer
1. Analyse de déroulement
2. Choix de la famille de produits
3. VSM de l’état actuel du segment
4. Présentation générale sur la réimplantation Job shop
3.1. Objectifs
3.2. Conditions nécessaires
3.2.1. La réduction de la taille du lot de transfert
3.2.2. Choix d’une taille de lot
3.2.3. Réduction des temps de préparation ou de changement de série.
3.3. Processus en 2 étapes
3.3.1. Regrouper les postes de travail en îlots
3.3.2. Optimiser l’implantation des îlots
3.3.3. La méthode des chainons
3.3.4. Les étapes de de la méthode
3.3.5. Données de travail
3.4. L’état avant l’amélioration
3.4.1. Gamme de production
3.4.2. Implantation actuelle et trace des flux.
3.5. Recherche des ilots de production
3.5.1. Application de la méthode de King
3.6. Optimisation avec La méthode des chainons
3.6.1. La gamme de production
3.6.2. La matrice des flux
3.7 Le taux de rendement synthétique
3.7.1 L’exploitation des indicateurs
3.7.1 Calcul de taux de rendement synthétique de l’état actuel
Phase 3 Analyser
3.1. Définition des mudas
3.1.1. Les sources de gaspillages
3.1.2. Définition des mudas
3.1.3 Les 7 Gaspillages
3.2. Analyse du VSM
3.2.1. Diagramme Ishikawa
3.2.2. Chronométrage des postes (optimel et sertissage BT)
Phase 4 innover & améliorer
4.1 Proposition de Lay out pour les différentes cellules
4.1.1 Proposition de Lay out pour les différentes cellules (méthode de King)
4.1.2 L’implantation théorique par la méthode des chainons
4.1.3 lay-out final
4.2 Amélioration des processus (poste optimel)
4.3 Conception d’une table d’insertion
3.2.3. Analyse fonctionnelle
Phase 5 Contrôler
5.1 Mesure du gain de ces cellules 1 et 2
5.4 Flux d’information
5.5 Gain d’espace
5.6 Gain d’efficience
5.6.1 Efficience actuel
5.7 Conclusion
Chapitre 4 Implantation de la chaine d’assemblage
1 Introduction générale
1.1 Problématique
1.2 Description du projet
1.3 Présentation de la chaine d’assemblage
1.3.1 Système d’entrainement
1.4 Méthodologie de travail
1.4.1 Equilibrage au takt time
1.4.2 Matrice d’équilibrage
1.5 Amélioration phase après l’équilibrage
Conclusion
Annexe
Annexe 1 l’application de la méthode de King pour la cellule 2,3 et 4
Annexe 2 la gamme de production de chaque cellule
Annexe 3 plan de l’usine
FICHES METHODES

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