Diagnostic des Problèmes rencontrés au niveau de chaîne de production AVM JFC/XFA

Diagnostic des Problèmes rencontrés au niveau de chaîne de production AVM JFC/XFA

Stockage des files dans la chaine

Les opérateurs de cette chaîne insèrent des fils de plusieurs catégories dans plusieurs connecteurs en plus, la valeur du WIP de ce type de fils est grande et son stockage n’est pas bien géré, à cause de besoin client ont besoin de produire 220 câbles par shift alors 440 par 2 shift donc cette demande ça empêche que le poste soit stocké.L’état de stockage des fils à terminal nécessite une amélioration pour remédier aux 2 problèmes :
o L’endommagement du fil et du terminal
o La valeur du WIP de ce type de fil
Par exemple dans la chaine Avant Moteur JFC/XFA la production normale des câbles est 220 câbles par shift alors on a besoin de 220 pièces de connecteur, file et les autres accessoires, le distributeur mettre 2 Lot size de chaque SN dans les pagodes mais dans les tobos met 2 Lot size ça dépend de sise des fils (100,50,25). Donc les structures toujours stockées. La figure 20 présente l’état de stockage des fils à terminal.
Nous remarquons que le stockage de ces fils dépasse la capacité des pagodes en fonction de la section des fils .
NB : La capacité de la pagode est déterminée en fonction de la section des fils ainsi que la taille du lot.
Pour les fils à terminal  Une section de 5 mm Capacité = 4 lot par pagode = 100 p  Taille du lot : 25 p par lot

Stockage des boîtes à fusibles 

La famille JFC/XFA produit 220 câbles par shift, ce qui équivaut 28 câbles par heure, ainsi là Chaîne a besoin de 6 cartons de BFT par shift (Un carton = 40 boîtes). On constate que :
La structure qui stocke les cartons ne satisfaits pas le besoin de la chaîne en BFT.
 Le distributeur doit alimenter la chaîne chaque heure, cela peut provoquer un arrêt de production MUDA (Temps de déplacement et distribution).  Risque endommagement de la boîte BFT, du coup il faut laisser les boîtes dans les cartons.  D’où la nécessité d’optimiser la fréquence d’alimentation de la chaîne en boîtes ainsi que l’amélioration du stockage des cartons et la conception des structures.

Problème de non compatibilité au niveau de visseuse

La boite à fusible ou ce qu’on appelle BFT est un élément important dans le faisceau électrique de la famille JFC/XFA et de plus le poste visseuse est consacré seulement pour la chaîne du montage Avant Moteur XFA/XFB/JFC dans le but de protéger tout le système d’automobile lors d’une haute tension. L’opérateur de cette chaîne visé des fils de SN S001456957 de section 25 mm dans la boîte a fusible 732767433W pour la phase I. Par contre de la nouvelle phase II l’opérateur doit viser des fils S003692001 et S003692120 de section 35 mm² dans la boite a fusible 732767723W.  Donc dans ce cas on a un changement au niveau des moyens de vissage. La figure ci-dessus montre la boite à fusible de la phase II (732767723W).
 Pour juger de l’impact sur le moyen de vissage, sachant qu’en phase 2, on serait amené à livrer la BFT, avec la grosse cosse montée mais sans l’écrou.  Mise en place de la cosse dans le gougean, en assurant qu’elle est au fond du logement (voire flèche 1) et après ajouter de la lanière (voire flèche 2) et son serrage.
D’après la figure on constate le changement entre les deux phases au niveau de la nouvelle position de jumpstart (fusible ajouté) au haut de la BFT ph2.
 Le changement au niveau des moyens peut mettre un risque de mélange entre les 2 BFT, parce que notre but c’est d’intégrer les deux phases dans une seule chaine alors dans ce cas il faut avoir une solution pour séparer les 2 BFT pour faciliter la tâche à l’opérateur.  Risque d’endommagement de la boîte BFT.  Risque d’endommagement de filetage de gougean.  À cause de la différence des procédures des deux phases il faut améliorer l’interface du programme du vissage.
Pour réussir cette phase, nous allons rassembler les informations nécessaires, pour choisir les différentes variables qui doivent être analysées et les indicateurs pertinents à suivre, afin de mesurer la performance actuelle du système. « Si on ne peut pas ou si on ne sait pas mesurer, on ne peut pas comprendre le processus en cours d’analyse. Et bien évidemment, si on ne le comprend
Pas, on ne pourra pas le transformer… »
Autrement dit et pour résumer : » Si on peut mesurer on peut corriger. « 

Etude de l’existant de chaine AVM JFC/XFA

L’étude de capacité nécessite la connaissance et le calcul de plusieurs paramètres. Donc nous allons définir chaque nouveau terme utilisé dans cette étude

Convoyeur speed
C’est la vitesse du dispositif tournant autour d’une chaîne de production permettant d’assurer le montage des câblées, elle se calcule par la relation suivante :
 Vitesse de la chaîne Avant moteur JFC/XFA :
Au cours de notre étude sur terrain nous avons mesuré la distance et le temps du convoyeur afin de calculer la vitesse actuelle.
nous avons utilisée pour calculer la vitesse du convoyeur :
Nous avons trouvé que : Distance = 2,34 m et des temps différents dans les deux chaînes de production.  La chaîne Avant Moteur JFC/XFA : Temps = 124 sec donc ??????? = ?.?? ??? = ?.????/?
La vitesse du convoyeur varie en fonction de la demande client.
Man-hour (MH)
C’est une unité d’œuvre correspondant au temps nécessaire pour un seul opérateur pour produire un seul produit ou juste accomplir sa tâche quand il y a plusieurs opérateurs qui contribuent au processus de production d’un seul produit Le tableau 4 représente les types de familles concernés avec leur PN et leur MH.
Cycle time (CT)
Dans un premier temps nous avons fait un chronométrage de tous de postes de la chaîne AVM JFC/XFA. Ce chronométrage a permis de déterminer les postes les plus chargés c’est-à-dire les postes dont le CT dépasse le TT. Puis nous avons refait un chronométrage plus détaillé de ces postes pour déterminer les causes de ce dépassement, d’où nous avons divisé le CT en 3 parties : CT = ET + WT + PERTES ET : Elementary Time (temps élémentaire), qui est le temps nécessaire pour effectuer les tâches du poste sans aucune perte, c’est le temps que paye le client. WT : Walking Time (temps de déplacement), ce sont les déplacements que fait l’opérateur, par exemple pour emmener la matière première, c’est-à-dire les tâches utiles sans valeur ajoutée (non payé par le client) ; Pertes : Toute tâche sans valeur ajouté est incluse dans ce terme comme les attentes, les encours… Nous nous sommes effectuées cette mesure de temps pour la chaine, et à l’aide des chefs de lignes, nous avons pu obtenir des résultats fiables. Le temps de travail par shift est 460 min, et la quantité des câbles planifiée 220 câble/shift.

Table des matières

Liste des matières
Dédicaces
REMERCIEMENTS
Avant-propos
Résumé
LISTE DES FIGURES
Liste des tableaux
Liste des Abréviations
GLOSSAIRE
Chapitre I : Presentation de l’entreprise d’accueil
I-Présentation de YAZAKI Morocco
1. Introduction
2. Présentation du groupe de YAZAKI
2.1 Généralités
3. YAZAKI MOROCCO MEKNES
3.1. Organigramme de l’entreprise
3.2. Fiche signalétique de YAZAKI MOROCCO MEKNES
3.3. Projets de YAZAKI MEKNES
4. Départements de YAZAKI MEKNES
II- L’activité principale de YAZAKI MEKNES
1. Le câblage automobile
2. Composants d’un câble
3. Processus de production
Chapitre II : Présetation de contexte géneral du projet et les outiles utilisées
I. Présentation du projet
1. Contexte général du projet
2. Cahier de charge
2.1. Expression du besoin
2.4. Limite du sujet
2.5. La constitution du groupe de travail
2.6. Cahier de charge fonctionnel
3. Démarche projet
3.1. Définition de la problématique
3.2. L’approche DMAIC
3.3. Présentation de l’analyse PARETO
3.4. Les risques et les contraintes du projet
3.5. Planification du projet
Chapitre III : Recensement et diagnostic des Problèmes rencontrés au niveau de chaîne de production AVM JFC/XFA
I – Introduction
1. Phase « Définir »
1.1. Définir problématique QQQQCP
1.2. Identification des caractéristiques clés
1.3. Observation détaillée de la chaine
1.4 Fixation de l’objectif
2. Disposition des équipements avant l’intégration de la phase II
2.1. Liste Circuit de la phase I :
2.2. Liste composant de la phase ELSA
2.3. Liste Tube de la phase ELSA
3. Phase « mesurer »
3.1. Détection des problèmes de la famille JFC/ XFA
3.2. Stockage des files dans la chaine
3.3. Stockage des boîtes à fusibles :
3.4. Problème de non compatibilité au niveau de visseuse
4. Phase « Analyser »
4.1. Etude de l’existant de chaine AVM JFC/XFA
4.2. Etude du nombre d’opérateurs
4.3. L’analyse des défaillances
Chapitre IV : Recherche des idées et élaboration des solutions
I. Introduction
II. Partie 1 : Amélioration et solutions proposées
1. Phase « Innover »
1.1 Etude d’espace
1.2 Solution proposée pour les jiges (tableaux)
1.3 Au niveau de poste d’insertion
1.4 Au niveau de Clip Checker
1.5 Amélioration de la table de vissage
5.1. La communication entre le hardware et le software
5.2. Insertion de nouveau outil de scan
1.6 Amélioration de Test électrique
1.7 Amélioration de la Mur qualité
III. Partie 2 : Etude financière du projet
1. Phase « contrôler »
Conclusion et perspectives
ANNEXES

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