Diagnostic des paramètres physico-chimiques des produits finis

Réception du lait

Les domaines de Douiet, Kouacem, Bouderra et Sid Lkamel assurent constamment, l’approvisionnement de l’unité de production laitière en matière de lait cru, moyennant des camions- citernes. Avant son dépotage vers les tanks de réception, le lait doit subir certains tests physico-chimiques de conformité pour toute préparation technologique, à savoir : pH, matière grasse (MG), densité, matière azotée protéique (MAP), test d’inhibiteur (Beta-star/Delvotest) qui permet de contrôler la présence d’inhibiteurs de coagulation et d’antibiotiques dans le lait. 0000000000 Après sa filtration et son dégazage, le lait subit un refroidissement à 4°C±2 afin de limiter le développement des germes, puis stocké dans des cuves équipées d’agitateurs servant à homogénéiser la température du lait dans le bac.

C’est la première étape de la chaîne de production au sein de l’usine, elle a un double rôle : d’une part elle permet la destruction d’un nombre considérable de micro-organismes et d’autre part elle facilite l’étape de l’écrémage.

Pendant cette étape on écrème le surplus de la MG pour le lait entier et les yaourts à boire, et on enrichit les yaourts brassés et fermes par l’ajout de différents ingrédients que ce soit la poudre du lait pour faire augmenter le taux des protéines ainsi que le sucre, texturant et les arômes. 0000 C’est une opération de stabilisation du produit pour augmenter sa durée de conservation et par la même occasion élargir les possibilités de commercialisation et de consommation, elle assure les fonctions suivantes :

Diagnostic des paramètres physico-chimiques des produits finis

Ce diagnostic est réalisé dans le but d’établir les standards des produits finis ainsi pour voir les valeurs réelles des paramètres physico-chimiques (pH, brix, viscosité, poids) car le service R&D (Recherche et développement) réalise la conception du produit en se basant seulement sur les normes du laboratoire et ne tient pas compte de ce qui se passe au niveau de la salle de conditionnement (il y a présence des pompes, conduites, vannes,…). Pour réaliser ce diagnostic nous nous sommes basés sur l’historique des analyses des paramètres physicochimiques effectuées au laboratoire des deux mois : Mars et Avril. Ces analyses sont réalisées à j+1. Pour notre étude on a pris 30 échantillons de chaque produit. Pour l’étude de ces échantillons nous avons effectué des diagrammes de dispersion pour chaque gamme, et à partir de ces diagrammes nous avons éliminé les points aberrants pour déterminer nos intervalles qui se calculent avec la formule suivante : [X +/- 2 ] avec X : la moyenne des échantillons et : l’écart-type des échantillons. Les résultats obtenus sont représentés dans les tableaux suivants :

Pour la ligne Arcil et la ligne Bouteille

Pour les machines de la ligne Arcil (Arcil 1, Arcil 2 et Arcil 3) et la ligne bouteille (Serac 2) nous avons remarqué qu’il n y a pas une grande variation du poids et pour cela nous avons fait une analyse de nos résultats en réalisant une carte de contrôle de la moyenne pour chaque machine. Afin de réaliser ces cartes de contrôle il y a certains calculs à faire en appliquant les formules suivantes :

Pour les machines de la ligne Arcil nous constatons qu’il n y a pas une grande variation du poids car nous avons remarqué au niveau des trois machines de cette ligne qu’il y a toujours trois échantillons qui ne se trouve pas entre la limite supérieure et la limite inférieure calculées au niveau de chaque machine. Ceci peut être expliqué par le fait que ces trois échantillons sont surement étaient pris au début de la production puisque au début la production n’est pas stable. Pour la machine de la ligne bouteille (Serac 2) nous constatons que tous les échantillons sont entre la limite supérieure et la limite inférieure, donc on peut déduire qu’il n y a pas un problème de variation du poids au niveau de cette machine. Pour les deux lignes (Arcil et Bouteille) nous pouvons conclure que le paramètre du poids est sous contrôle.

Conclusion

Le travail au sein de l’usine Oued N’ja dans le domaine de la production laitière m’a permis en premier lieu de me familiariser avec l’univers de l’industrie et ses différents aspects. De plus, je me suis confronté aux difficultés réelles du monde du travail, du management d’équipes et à des situations nouvelles qui m’ont permis d’améliorer le côté relationnel. Au terme de mon stage de fin d’études comme élève-ingénieur, filière « Industries agro-alimentaires », je peux confirmer que j’ai mis en place un nouveau plan d’autocontrôle au niveau de la salle de conditionnement en donnant pour chaque ligne sa propre feuille d’autocontrôle (voir annexes), j’ai aussi établi les standards des produits finis. Ce travail a été réalisé dans le but de rapporter certaines améliorations au sein de la salle de conditionnement, minimiser les pertes qui influencent la qualité et savoir les normes réelles des paramètres physico-chimiques des produits finis. Je pense que cette expérience en entreprise m’a offert une bonne préparation à mon insertion professionnelle car elle fut pour moi une expérience enrichissante et complète qui conforte mon désir d’exercer mon futur métier d’ingénieur dans le domaine agro-alimentaire.

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Table des matières

Introduction générale
CHAPITRE 1: PRESENTATION GENERALE DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET LE PROCESSUS DE FABRICATION DES PRODUITS LAITIERS
I.Présentation de l’organisme d’accueil
1.Domaine Douiet
2.Historique
3.Secteurs d’activités
4.Usine Oued Nja
a.Fiche technique
b.Organigramme
II.Procédé de fabrication
1.Réception du lait
2.Refroidissement et stockage
3.Thermisation
4.Standardisation
5.Pasteurisation
6.Maturation
7.Conditionnement
8.Stockage/ Expédition
CHAPITRE 2: GENERALITES SUR LE PLAN D’AUTOCONTROLE ET LA STANDARDISATION
I.Introduction au plan d’autocontrôle
1.Conditions d’efficacité de l’autocontrôle
2.La mise en oeuvre de l’autocontrôle
3.Objectifs de l’autocontrôle
4.Moyens de réussite de l’autocontrôle
II.Introduction à la standardisation
1.Définition de la standardisation
2.Définition d’un standard
3.Avantages de la standardisation
4.Les facteurs limitant l’application des standards
5.La mise en place de standards
CHAPITRE 3: MISE EN PLACE DU PLAN D’AUTOCONTROLE ET ETABLISSEMENT DES STANDARDS DE PRODUITS FINIS
I.Atelier Carton
1.Présentation des machines
2.Produits de la ligne
II.Atelier Arcil
1.Présentation des machines
2.Produits de la ligne
III.Atelier Serac
1.Présentation des machines
2.Produits de la ligne
IV.Points critiques des machines
1.Ligne Carton
2.Ligne Arcil
a.Arcil 1
b.Arcil 2
c.Arcil 3
3.Ligne Bouteille
V.Les suivis réalisés
1.Suivi du poids
2.Suivi du contrôle renforcé
3.Suivi du contrôle normal
VI.Diagnostic des paramètres physico-chimiques des produits finis
VII.Analyse des résultats
1.Analyse des résultats du suivi du poids
a.Pour la ligne Carton
b.Pour la ligne Arcil et la ligne Bouteille
2.Analyse des résultats du suivi du contrôle renforcé
3.Analyse des résultats du suivi du contrôle normal
4.Analyse des résultats du diagnostic des paramètres physico-chimiques
VIII.Les décisions prises
1.Problème de la variabilité du poids au niveau des machines de la ligne carton
2.Détermination de la fréquence de contrôle
a.Ligne Carton
b.Ligne Arcil
c.Ligne Bouteille
3.La méthode de contrôle de certains points critiques
a.Datage
b.Spot
c.Scellage et Sécabilité
d.Pelabilité
Conclusion
Références bibliographiques
Annexes