DESCRIPTION DU SYSTEME DE TRANSPORT PNEUMATIQUE

DESCRIPTION DU SYSTEME DE TRANSPORT PNEUMATIQUE

Le Groupe LAFARGE

 Présentation :

Créé en 1833, le Groupe Lafarge est aujourd’hui le leader mondial des matériaux de construction :
N°1 : mondial du Ciment et de la toiture.
N°2 : des Granulats & Béton.
N°3 : du Plâtre.
En 2010, le groupe, fort de 76 000 collaborateurs et d’un chiffre d’affaires de 16 169 millions d’euros, est présent dans 78 pays. La croissance de Lafarge a été particulièrement forte dans les pays en développement.

Organisation de groupe LAFARGE :

Assurer la cohésion d’un grand groupe mondial présent dans 75 pays, favoriser les échanges de bonnes pratiques tout en laissant aux unités opérationnelles une large autonomie : tels sont les objectifs de l’organisation du groupe Lafarge. Le groupe Lafarge est organisé en trois niveaux :
Le « corporate » : Le corporate est le siège du groupe. Il comprend la direction générale, le comité exécutif et l’ensemble des directions fonctionnelles. Il est le garant des stratégies à long terme du groupe, de ses valeurs, de son identité et de sa culture de la performance.
Les « branches » : L’activité du groupe Lafarge est répartie entre quatre branches : Ciment, Granulats & Béton, toiture et Plâtre, chacune regroupant au plan mondial, l’ensemble des unités de son domaine d’activité. Les branches ont la responsabilité de l’amélioration de la performance et de la réussite à long terme de leurs activités. Elles ont un rôle critique à jouer pour entraîner les unités vers une performance accrue. Actuellement, Lafarge est plus que jamais leader mondial incontesté des matériaux de construction dans les quatre branches :
Le ciment : (47% du chiffre d’affaire et 38200 collaborateurs).
Les granulats et bétons : (38% du chiffre d’affaire et 20100 collaborateurs).
Toiture : (11% du chiffre d’affaire et 11700 collaborateurs).
Plâtre : (9% du chiffre d’affaire et 6000 collaborateurs).
Les « unités » : Les unités portent les activités du groupe et sont au centre de l’organisation. Une unité correspond le plus souvent à l’activité d’une branche ou d’une action définie dans un pays ou une zone géographique.

LAFARGE MAROC

En 1995, Lafarge s’est associé de façon paritaire avec la Société Nationale d’Investissement (SNI) afin de créer Lafarge Maroc.
L’année 1996 a vu se réaliser un projet qui a perm d’un groupe comportant 4 cimenteries CEMENTERIE TANGER(Tanger) et En novembre 1996 CINOUKA Et en janvier 2000 TANGER CEMENTOS.
La croissance du marché du ciment dans le Nord du Maroc et la capacité limitée des deux usines de Tétouan et Tanger depuis plusieurs années, ont poussé les responsables de MAROC à construire d’une nouvelle usine sur un terrain vierge
LAFARGE CIMENT n’est pas seulement une entreprise économique mais c’est aussi une entité sociale à part entière. Elle compte parmi son effectif plusieurs catégories avec des compétences et des qualifications diverses. Aussi, elle cherche en permanence à maîtriser sinon à améliorer le niveau de son personnel en lui assurant des séances de formation dans des disciplines variées

Broyage cru

Extraction

L’extraction de la matière est faite par un gratteur (transporteur à godets), la matière est raclée par des herses au niveau de toute la surface d’attaque du tas. Ce raclage permet d’avoir un mélange homogène (appelé cru dosée) de l’ensemble des cordons réalisés lors de la constitution du tas. La matière est envoyée par un ensemble de transporteurs jusqu’à la trémie cru dosée du broyeur cru.

Ajouts

Pour assurer les exigences qualités dans le ciment, des matières tels le schiste, le minerai de fer et la bauxite, sont ajoutées au cru dosé de façon à atteindre les cibles qualités. Ces ajouts sont contrôlés par un Logiciel LAFARGE de contrôle de la Qualité du Mélange Cru dit QMC, la décision d’amorcer une correction est prise par QMC sur la base des analyses chimiques du cru, ces analyses sont effectuées sur des échantillons pris à la sortie du broyeur cru à intervalle régulier (2 heures). Ainsi QMC est le seul moyen pour assurer la régularité et la stabilité du cru.

  Broyage

L’opération du broyage est assurée par deux broyeurs verticaux, chaque broyeur est menus de trois galets qui sont actionnés par des vérins hydrauliques (montée et descente) qui viennent écraser la matière sur une piste munie d’un mouvement de rotation moyennant un réducteur vertical. Le séchage et le transport de la matière broyée se font à l’aide des gaz chauds provenant du four. Les deux BCs (Broyeurs cru) sont munis d’un séparateur dynamique. Le séparateur joue un rôle important dans le fonctionnement global de l’atelier; il n’assure pas la fonction de broyage, mais il augmente l’efficacité du broyeur : il optimise la récupération des fines poussières, permet la détermination de la taille maximale des grains dans le ciment et diminue le temps de rétention dans le broyeur, donc les risques de coating (élévation de température). Il est doté aussi d’un éliminateur d’air « triple clapet » c’est un caisson constitué de trois clapets commandés par un système hydraulique. Le fonctionnement des clapets est fait par intermittence afin d’assurer l’étanchéité.

Homogénéisation

Après broyage, le cru est expédié, à l’aide de deux élévateurs, vers deux silos d’homogénéisation de capacité :
silo n°1 :7500 tonnes.
silo n°2 :5000 tonnes.
Ces silos sont équipés de neufs aéroglisseurs qui fonctionnent par groupe de trois à la fois, pour alimenter les fours avec un cru de composition chimique constante dans le temps.

Cuisson

La cuisson du cru est l’opération fondamentale de la préparation du ciment. Elle est effectuée dans deux fours rotatifs (inclinés de 5°) munis d’un pré chauffeur à 4 étages de cyclones et d’une pré-calcination.

Les étapes de la cuisson

L’opération commence par l’évaporation de l’eau que le mélange cru contient et se poursuit par la décarbonatation. Le préchauffage se fait dans une série de cyclones, disposés verticalement sur plusieurs étages, appelée » préchauffeur ». La matière froide, introduite dans la partie supérieure, se réchauffe au contact des gaz. D’étage en étage, elle arrive partiellement décarbonatée, jusqu’à l’étage inférieur, à la température d’environ 800°C.

La pré-calcination

Elle se fait dans le pré-calcinateur placé entre le préchauffeur et le four. La décarbonatation commencée dans le préchauffeur se fait pour l’essentiel dans le pré-calcinateur et se termine dans le four. Cette opération, qui s’effectue à des températures entre 650 et 900°, permet de libérer le gaz carbonique pour obtenir la chaux nécessaire à la fabrication de clinker.

La clinkérisation

Cette opération a lieu dans le four. Portés à haute température, entre 1450 et 1550°, la rotation et l’inclinaison du four de 5° font progresser la matière. La clinkérisation commence vers 1200 °C pour culminer à 1450 °C, nous y distinguerons deux grandes étapes :
Les combinaisons avec formation de phase liquide.
Réactions à l’état solide.
La chaux, l’alumine, la silice et l’oxyde de fer, apportés par les matières premières, se combinent entre eux pour former les nouveaux composés chimiques qui entrent dans la composition minéralogique du clinker. Après refroidissement, le clinker se présente sous la forme de granules d’environ 2 cm de diamètre.

 Le refroidissement

La première fonction du refroidisseur est d’assurer une trempe rapide des granules de clinker à fin de fixer les minéraux qui contribuent à ses propriétés hydrauliques. La deuxième fonction est le refroidissement du clinker est ceci dans le but de protéger les équipements en aval (broyeur clinker…). La récupération de l’énergie thermique du clinker est la troisième fonction demandée au refroidisseur. Le refroidisseur four1 est à deux grilles. Par contre le refroidisseur four2 à une seule grille. La grille est munie d’un mouvement alternatif avant-arrière assurant l’avancement du clinker. Le soufflage de l’air de refroidissement est assuré par des ventilateurs, qui après passage au travers de la couche de clinker se répartis en deux flux :
air secondaire chaux qui sert d’air de combustion au niveau du four rotatif.
air tertiaire chaux acheminé au pré-calcinateur pour servir d’air de combustion.

Structure de l’élévateur

Composition d’élévateur

L’élévateur à godets se compose de inferieur, tondeur ….), les caisses intermédiaire et la tète motrice de l’élévateur (moteur, réducteur relie au tourteau supérieur) et aussi les chaines et les godets.

Fonctionnement d’élévateur

Structure de l’élévateur Composition d’élévateur godets se compose de trois grands groupes. Le pied de l’élévateur (tourteau inferieur, tondeur ….), les caisses intermédiaire et la tète motrice de l’élévateur (moteur, réducteur tourteau supérieur) et aussi les chaines et les godets. Fonctionnement d’élévateur
pied de l’élévateur (tourteau inferieur, tondeur ….), les caisses intermédiaire et la tète motrice de l’élévateur (moteur, réducteur
Les élévateurs à godets sont les engins les plus utilisés et les plus efficaces. Ce sont les appareils les plus anciens pour le transfert vertical même pour des hauteurs élevées. Les élévateurs à godets son utilisés pour le transport des produits en vrac (en désordre), étant en état poussiéreux, en grains ou en petits morceaux. Ils sont utilisés dans l’industrie chimique, sidérurgique ou alimentaire.
Les élévateurs à godets peuvent être utilisés partout où des charges pondéreuses (sable, blé, charbon,…) doivent être montées verticalement. Les critères d’adoption de cette solution sont généralement :
La compacité, obtenue grâce à une montée verticale de la charge et une emprise au sol limitée.
La continuité du débit.
Le coût d’installation et de fonctionnement.
Ce type d’installation étant assez proche de la traditionnelle noria, on peut naturellement retrouver son principe pour les matières liquides, comme les pompes à godets ou les dragues à godets.

L’état actuel d’ancien élévateur

Nombre des godets : 185 godets vitesse de la chaine : 1.25m/s
Débit nominal : 140t/h débit absorbé : 99t/h
Hauteur : 25.586m puissance moteur : 45kw

Table des matières
Introduction
Le plan à suivre
Chapitre 1 : PRESENTATION DU GROUPE LAFARGE
I. Le Groupe LAFARGE
1. Présentation
2. Organisation de groupe LAFARGE
II. LAFARGE MAROC .
1. Présentation
III. LAFARGE MEKNES
1. Dates et chiffres clés
2. Equipements
3. Organigramme de Lafarge MEKNES :  Produits fabriqués :
Chapitre 2 : PROCESSUS DE FABRICATION DE CIMENT
1. La carrière
2. Le concassage
3. Pré homogénéisation
4. Broyage cru
4.1 Extraction
4.2 Ajouts
4.3 Broyage
4.4 Homogénéisation
5. Cuisson
5.1 La pré-calcination
5.2 La clinkérisation
5.3 Le refroidissement
6. Broyage cru
7. Ensachage
Chapitre 3 : DESCRIPTION DU SYSTEME DE TRANSPORT PNEUMATIQUE ET PROBLEMATIQUE
I. TRANSPORT PNEUMATIQUE
1. Description surpresseur
2. Caractéristiques techniques
3. Fonction du surpresseur
II. LES FREQUENTS PROBLEME DU SURPRESSEUR
1. Moyen de la consommation annuelle du surpresseur
1.1 Pièces de rechange
1.2 Consommation énergétique
Chapitre4 : PROPOSITION DE SOLUTIONS ET ETUDE DE LA SOLUTION RETENU
I. Structure de l’élévateur
1. Composition d’élévateur
2. Fonctionnement d’élévateur
3. L’état actuel d’ancien élévateur
II. Estimation de la consommation annuelle de l’élévateur
1. Pièces de rechange
2. Consommation énergétique
3. Table comparatif (suppresseur / élévateur)
III. Proposition de solution 
1. Solution 1
2. Solution 2
3. Solution 3
4. Conclusion
IV. Présentation détaillée de la solution
1. Choix du systeme poulie – courroies
1.1. Section des courroies
1.2. Diamètre des poulies
1.3. Longueur des courroies
1.4. Calculer l’entraxe réel
1.5. Calcul du nombre de courroies
1.6. Tension des courroies
1.7. Choix de poulie
2. Le choix du contre arbre
3. Vérification de la RDM sur l’arbre
3.1. Calcule des efforts tranchants
3.2. Contrainte de cisaillement est
3.3. Condition de la résistance et rigidité
4. Le choix des roulements
5. Choix des paliers
Chapitre 5 : Montage et démontage d’élévateur circuit clinker
1. Sécurité
2. Outillage
3. Besoin en main d’œuvre et outils externe
4. Besoin en articles
5. Phases d’opérations
Nb : montage des courroies
Conclusion

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