Description du processus de fabrication du câblage automobile

2eme étape de la PDCA : Le DO

LAY OUT EVOLUTION

Introduction

Le secteur automobile a subi les effets des grands bouleversements du 21ème siècle, qui s’explique par le passage d’un environnement plus ou moins stable à un environnement variable et de plus en plus complexe, et d’une production de faible taille à une production de masse en augmentant la qualité de fabrication, en améliorant les conditions de travail et en diminuant les coûts, et par conséquent, satisfaire les clients.Partant de ce constat, DELPHI PACKARD doit s’armer de méthodes d’amélioration continue pour acquérir l’avantage concurrentiel et croitre dans une conjoncture mondiale défavorable, marquées par une forte compétitivité et une inflation persistante des cours des matières premières stratégiques et d’autres.Dans cette perspective, DELPHI a pu gagner la confiance de grands constructeurs automobiles américains qui lui ont confié la réalisation de leur projet, qu’on présentera par la suite, de même pour le projet lié à notre problématique.Ce chapitre représente une fenêtre vers l’amélioration continue, de l’espace de l’entreprise, à l’aide des outils qu’on va expliciter et qui permettent d’identifier, de mettre en œuvre une recherche, une analyse des causes pour apporter une réponse et une solution adaptées au problème identifié. On va également analyser le besoin en matière d’espace pour le nouveau projet et élaborer le cahier de charge pour cerner les dépenses financières.

Présentation des Projets de Delphi

Delphi travaille avec la majorité des constructeurs automobile et réponds à leur exigences en terme de faisceaux électriques, alors que DPT sous traite quatre grands projets qui sont les suivants (tableau 4):Chaque projet contient jusqu’ à 30 familles qui représentent des sous projets.
Dans ce sens on s’intéressera au projet FORD CD4 qui a son tour contient deux sous projets (Tableau 5).
Le CD 39 WAVE 1 concerne le modèle
– FORD MONDEO
Le CD 39 WAVE 2 concerne le modèle
– FORD SMAX
– FORD GALAXY
Figure 7 : Type de postes d’assemblage
La figure 7 représente les types de postes d’assemblage, en termes de chiffre 77 % de l’ensemble des familles Ford sont produites sur des chaines rotatives. Les 23 % qui restent sont assemblées sur des tableaux fixes.

Présentation du projet FORD CD39 WAVE 2

Le projet FORD CD39 WAVE 2 est le projet qui nous intéresse, c’est-à-dire le projet dont on doit aménager un espace. C’est une nouvelle version du Wave1, un projet déjà existant au sein de DTP, avec quelques modifications pour une meilleure performance.
 Client : FORD
 Voiture : SMAX, GALAXY.
 Le produit : 30 familles de câble pour chaque voiture :
-Engine bay
-Floor
-IP
 Volume : 77000/an. (Majorité des Smax).
 Model : 2015
 L’assemblage des câbles se fait à Valence Espagne

Les étapes pour le lancement du projet

Avant le lancement de n’importe quel projet l’entreprise suit un ensemble d’étapes comme le montre la figue 10. Ces étapes commencent par l’évaluation et préparation, l’étude de marché, la conception, le test pilote et finalement le lancement du projet.
Figure 10 : Les étapes du lancement du projet
La phase d’évaluation et de préparation est une étape indispensable pour que l’entreprise soit prête à entreprendre un développement de produit et organiser sa capacité, c’est à dire voir si l’entreprise dispose des :
• Compétences et temps requis (le personnel doit être formé aux spécificités du nouveau produit, le temps doit être suffisant pour l’entreprise et doit être approuvé par le client)
• Systèmes (disposer d’un système d’information de gestion)
• Ressources financières
• Ressources humaines
• Ressources matériels
• L’espace : L’endroit où le projet se réalisera c’est à dire là où les chaines de production s’installeront.
C’est dans cette vision qu’une partie de la phase d’évaluation et de préparation s’inscrit dans mon projet de fin d’étude qui a pour thème « L’optimisation de l’espace de l’usine pour l’implantation du nouveau projet » ou Le LAY OUT EVOLUTION.
Le LAY OUT est l’opération de disposition graphique d’un contenu informationnel dans un espace donné. Elle succède au travail de collecte et de composition du contenu, et précède souvent le travail d’impression. Elle peut le précéder dans la mesure où elle est prédéfinie (Figure 11).

Vers l’amélioration continue

Depuis toujours, les entreprises cherchent à améliorer la qualité de leurs produits et de leurs services, tout en améliorant leur productivité.De cette quête est né le concept d’amélioration continue de la qualité et de la productivité.En effet pour atteindre cette amélioration continue il faut s’armer des bonnes méthodes et outils qui facilitent la gestion du projet.Dans notre cas, les méthodes qu’on a adoptées sont les suivantes : LA PDCA, QQQOCP, Le brainstorming, Ishikawa et La méthode des 5 S Pour mieux les comprendre, on explicitera chacune des méthodes à part.

La méthode PDCA

La roue de Deming est une illustration de la méthode qualité PDCA, Plan Do Check Act.
Cette méthode crée par le statisticien William Edwards Deming comporte quatre étapes, chacune entraînant l’autre, et vise à établir un cercle vertueux.
Elle comporte quatre étapes :
• P : Plan ou planifier, définir ce qu’on va faire Définir le plan projet, l’existant, les objectifs, les acteurs, les moyens, les jalons.
• D : Do ou développer, faire ce qui a déjà été défini Exécuter le plan d’action, déployer les ressources nécessaires et mettre en œuvre toutes les opérations correctives mentionnées dans le plan.
• C : Check, vérifié que le travail (Do) correspond bien à ce qui a été prévu Cette étape utilise des moyens de contrôle divers, tels qu’indicateurs de performance.
• A : Act ou agir
Dresser un bilan du projet. Lister les avantages et inconvénients de la solution, identifier les axes d’amélioration consiste à rechercher et mettre en œuvre les points d’améliorations. L’étape Act entraine un nouveau projet et donc une nouvelle planification {1}.

La méthode QQQOCP

La méthode QQOQCP permet sur toutes les dimensions du problème d’analyser une activité, décrire une situation en adoptant une attitude interrogative systématique en posant les questions: Qui? Quoi ? Quand ? Où ? Comment ? Pourquoi ?
Chaque réponse à chacune de ces questions peut être soumise à l’interrogation supplémentaire : pourquoi ?
Ces questions élémentaires sont très commodes pour mettre de l’ordre dans les idées. Elles sont utilisées à différents moments dans la démarche de résolution de problème pour poser un problème, pour rassembler des informations et les mettre en forme pour chercher des idées de causes possibles, de solutions possibles, pour préparer un plan d’action {5}.

La méthode du brainstorming

Le brainstorming est une technique de créativité qui facilite la production d’idées d’un individu ou d’un groupe. L’utilisation du brainstorming permet de trouver le maximum d’idées originales dans le minimum de temps grâce au jugement différé. Le jugement différé consiste à énoncer d’abord un grand nombre d’idées et de les évaluer uniquement dans un deuxième temps ou lors d’une autre rencontre.
La technique du brainstorming a pour principal avantage de favoriser la fluidité de la pensée des individus et du groupe. En effet, elle permet de préserver le flux (flow) des idées et d’éviter de détruire les idées des autres. L’application de la technique consiste essentiellement à énoncer dans un premier temps, une grande quantité d’idées et de s’assurer de suspendre le jugement. Ce n’est que dans un deuxième temps, après avoir sorti le plus d’idées possibles que l’on a la permission de critiquer les idées trouvées. On peut alors prendre soin de transformer les idées brutes en solutions adaptées à la situation {3}.

La méthode d’Ishikawa

La méthode 5M est une méthode d’analyse qui sert à rechercher et à représenter de manière synthétique les différentes causes possibles d’un problème. Elle fut créé par le professeur Kaoru Ishikawa (1915-1989) d’où son appellation « Méthode d’Ishikawa ».
La méthode d’Ishikawa utilise une représentation graphique (diagramme) en forme de poisson pour matérialiser de manière structurée le lien entre les causes et leur effet. Ce qui d’autre part lui a valu les appellations de « diagramme en arêtes de poisson », et « diagramme de causes à effet » Kaoru Ishikawa classe les différentes causes d’un problème en 5 grandes familles : les 5M.
• Matière : les différents consommables utilisés, matières premières…
• Milieu : le lieu de travail, son aspect, son organisation physique…
• Méthodes : les procédures, le flux d’information…
• Matériel : les équipements, machines, outillages, pièces de rechange…
• Main d’œuvre : les ressources humaines, les qualifications du personnel {4}.

La méthode des 5S

Le terme « 5S » fait référence aux mots japonais d’origine. Dans la plupart des autres langues, des équivalents locaux ont dû/pu être trouvés.
Certaines entreprises ne supportent pas les références aux méthodes japonaises et/ou préfèrent d’autres mnémotechniques pour désigner cette démarche :
ROND pour Rangement, Ordre, Nettoyage, Discipline
ORDRE pour Oter, Ranger, Décrasser, Réglementer, Enraciner.
Cette méthode permet de:
 Créer un environnement de travail ou règnent l’ordre et la propreté
 Détecter et éliminer les anomalies mineures
 Confiance aux clients par la mise en place de standard qui se répercutera sur la qualité de nos prestations
 Mettre en place et établir les conditions, préliminaires à toutes les activités de progrès {2}.

Cahier des charges

les acteurs du projet

Maitre d’ouvrage

Le maître d’ouvrage est l’Entreprise « DELPHI PACKARD TANGER ». Le projet a été proposé par le Département Ingénierie représenté par Mr Yassine Allouch.

Maître d’œuvre

Le maître d’œuvre est la Faculté des Sciences et Techniques de Fès, représentée par Mademoiselle Ibn Majdoub Hassani Zineb étudiante en licence Génie Industriel.
• Tuteur pédagogique
M. Hassan Kabbaj : Professeur à la Faculté des Sciences et Techniques de Fès.
• Tuteur technique
Mr. Yassine Allouch car leader du département d’ingénierie.

Contexte du Projet

Dans le cadre de mon projet de fin d’étude au département ingénierie à la société Delphi Packard Tanger, on a réalisé une étude des causes les plus graves qui entrainent une mauvaise gestion de l’espace et on a proposé des solutions visant à gagner plus d’espace pour le nouveau projet. Ce projet prendra fin en juillet 2014.
Notre objectif est de :
 Optimiser l’espace au maximum
 Travailler sur une zone prototype
 Compresser la zone prototype
 Eliminer les gaspillages
 Faciliter les flux
 Améliorer la performance

Détermination des besoins

L’espace nécessaire

Le projet FORD CD 39 WAVE 2 est un projet qui contient jusqu’à 30 familles de câbles.
On peut classer ces familles en 3 types : les bigs, les mediums et les smalls.
Les bigs : c’est des câbles de grosse section. C’est le fruit d’un ensemble de fils rassemblés dans des cellules et bandé autours d’une chaine (Figure 12).
Figure 12 : Câble Engine bay FORD CD 39 WAVE 1
On distingue trois types de Bigs :
• Engine bay : le câble du motor.
• IP : câble du tableau de bord.
• Floor : câble qui passe en dessous de la voiture.
Les mediums : représentent les câbles de moyennes sections, rassemblés et bandés dans des postes fixes de moyennes dimensions.
Les Smalls : Les câbles de petites sections sont préparés dans des petits postes (Figure 13).
Figure 13 : Poste fixe de préparation des smalls pour la FORD CD 39 WAVE 1
En conclusion, on peut dire qu’on aura besoin de:
• Trois chaines de production pour les bigs.
• Une chaine de production pour les mediums.
• Une chaine de production pour les smalls.
On aura donc besoin de cinq slot c’est-à-dire un espace libre de 858 m2 (Figure 14).
Figure 14 : Besoin en mètre carré

Budget

Pour réaliser ce projet on a besoin d’un budget qui répond à tous les besoins nécessaires, que ce soit en matière de matériel ou de main d’œuvre (Tableau 6). C’est l’ensemble des recettes et des dépenses prévisionnelles planifiées pour le projet

Planning du travail

Pour le déroulement de mon stage j’ai adopté le planning illustré sur le diagramme de Gantt ci-dessous réalisé par le logiciel MSPROJECT (Figure 15).

Table des matières

Introduction générale
Chapitre .I : Description de l’organisme d’accueil
I. Présentation de Delphi au niveau mondial
1. Informations générales
II. Présentation de DELPHI MAROC
1. Informations générales
2. Fiche technique de DELPHI
3. Produits de DELPHI
4. Valeurs de Delphi
5. Objectifs de Delphi
6. La vision de Delphi
7. La mission de Delphi
III. Présentation de Delphi Packard Tanger
1. Organisation de DPT.
2. Clients de DELPHI DPT
IV. Description du processus de fabrication du câblage automobile
Processus de fabrication
Chapitre .II : LAY OUT EVOLUTION
I. Présentation des Projets de Delphi
II. Présentation du projet FORD CD39 WAVE 2
III. Les étapes pour le lancement du projet
IV. Vers l’amélioration continue
1. La méthode PDCA
2. La méthode QQQOCP
3. La méthode du brainstorming
4. La méthode d’Ishikawa
5. La méthode des 5S
V. Cahier des charges
1- les acteurs du projet
1-1- Maitre d’ouvrage
1-2- Maître d’oeuvre
 Tuteur pédagogique
 Tuteur technique
2- Contexte du Projet
3– Détermination des besoins
3-1 L’espace nécessaire
3.2 Budget
VI. Planning du travail
Chapitre .III : Etude du projet
I.1ere Etape du PDCA : La Planification et la préparation du travail
1-Définition du problème en utilisant la méthode QQQOCP
2- Détermination des causes de la mauvaise gestion de l’espace
2-1 : Causes générales
2.2 Causes majeures
3. Détermination des solutions
II.2eme étape de la PDCA : Le DO
1. Présentation de la zone prototype
2. Présentation de chaque projet
2.1 : la famille ABJ
2.2 : La famille DISI
2.3. La famille Mix 2
2.4 La famille FORD F
3 : Modification des quatre familles
3.1 Modification de 1er degré
3.2 Modification du 2eme degré
III. La 3eme étape de la PDCA : Check
1. System release
2. Bilan des gains
3. Indicateur de performance
4. Comparaison des résultats à l’objectif fixé au début
IV. La 4eme étape de la PDCA : ACT
1. Formaliser les solutions
2. Généraliser les solutions
2.1Bilan des gains
2.2Analyse de l’indicateur de performance de tout le projet FORD CD 34
Conclusion générale
Résumé
Webographie & Bibliographie

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