Déploiement du processus de résolution de problèmes (DMAIC)

LE LEAN MANUFACTURING

Le concept Lean Manufacturing
La gestion d’entreprise dite Lean peut-être traduite par « mince », « entreprise agile » ou « entreprise flexible » permet la détection rapide des problèmes et le changement rapide des produits. Cependant le plus important dans une entreprise dite Lean est d’avoir un niveau de stock extrêmement bas afin de remonter aux sources des problèmes potentiels (pannes, ralentissements, gaspillages, etc.), cela permet à l’entreprise d’optimiser en permanence l’ensemble de ses activités. La méthodologie Lean intègre un ensemble de principes, de pratiques, d’outils et de techniques conçus pour éliminer les causes racines de mauvaise performance opérationnelle. L’objectif du Lean est « d’optimiser la qualité, les coûts, les délais et la productivité. Pour atteindre un tel objectif, il est nécessaire d’agir sur trois sources d’inefficacité de tout système opérationnel : le gaspillage, la variabilité et le manque de flexibilité ». La méthodologie Lean reprend le concept de gestion de la production du système Toyota dont les trois piliers sont le « Juste à Temps, le Jidoka et le Kaizen ». Les grands principes de ces trois piliers sont définis par comme suit :

 Juste à Temps : « Fabriquer ce qui est nécessaire, lorsque cela est nécessaire et en quantité voulue, dans les délais les plus courts possibles. Appelée aussi « flux tendu », cette méthode consiste à réduire le gaspillage que constituent les stocks ainsi que le risque d’obsolescence »
 Jidoka : « Signifie transfert de l’intelligence humaine à la machine (Autonomation). C’est un ensemble de systèmes de détection des non-conformités qui permet d’arrêter la production, soit manuellement soit automatiquement, pour ne pas produire de mauvaises pièces ».
 Kaizen : « Philosophie de l’amélioration continue, ou « progression pas à pas vers l’excellence » fondée sur la responsabilisation et l’autonomie de chaque membre de l’équipe et la lutte ininterrompue contre le gaspillage ». Ces approches ont plusieurs noms mais ont toutes la même finalité (amélioration de la productivité).
 Méthode 5S : La méthode des 5 « S » est une technique de management japonaise visant à l’amélioration continue des tâches effectuées dans les entreprises, elle tire son appellation de la première lettre de chacune de cinq opérations constituant autant de mots d’ordre ou principes simples:
 Seiri (Eliminer) : Lors de cette étape, il faut distinguer ce qui est utile et ce qui ne l’est pas en triant et en éliminant. Ainsi, on ne gardera que le strict nécessaire sur le poste de travail et dans son environnement.
 Seiton (Ranger) : Il s’illustre par cette célèbre maxime « Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place», il faut donc disposer les objets de façon à trouver ce qu’il faut quand il faut.
 Seiso (Nettoyer) : Une fois l’espace de travail dégagé (Seiri) et ordonné (Seiton), il faut donc éliminer les déchets, les saletés et les objets inutiles pour une propreté irréprochable du poste de travail et son environnement, le rendant ainsi plus agréable pour travailler.
 Seiketsu (Standardiser) : Une fois les trois étapes précédentes accomplies, il faut combattre la tendance naturelle au laisser-aller et le retour aux anciennes habitudes en mettant au point des méthodes permettant de maintenir cet état et d’éviter les déviations.
 Shitsuke (Auto discipline) : Pour faire vivre les 4 premiers S et repousser leurs limites initiales, dans une démarche d’amélioration continue, il faut surveiller régulièrement l’application des règles, les remettre en mémoire, en corriger les dérives.

Les gaspillages

Eliminer les gaspillages est l’un des objectifs de chaque entreprise, un gaspillage signifie toute opération ne générant pas de valeur ajoutée. Dans une entreprise de production les sept principales sources de gaspillage

La Surproduction : Toute matière ou ressource mal affectée à une production non vendue : continuer à produire alors que l’ordre de production est soldé…

Les attentes : Pourcentage de temps perdu à cause d’une défaillance d’un équipement ou d’un changement de série ou d’une indisponibilité d’outils…

Le transport : Tout déplacement ou transport d’une pièce entre les machines ne lui confère aucune valeur ajoutée. Processus / Traitement : Tendance des opérateurs à atteindre un niveau de spécification au-delà des attentes de clients : opération inutiles, perfectionnisme…

Les stocks : Tout stock est de l’argent immobilisé soumis à des risques de détérioration, de vols et d’obsolescence outre le gaspillage de temps dans la recherche de références.

Mouvements inutiles : Une mauvaise conception des postes de travails peut induire des déplacements inutiles des personnes pour chercher un outil ou une information.

Rebus/Rejets : Le coût du non qualité dépasse celui de la pièce : pièce défectueuse, erreur dans l’information.

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie amélioration de la maintenance préventive

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Table des matières

Introduction
Chapitre 1 Contexte général du projet
1. Présentation de l’organisme d’accueil
1.1 Présentation du groupe Bel
1.2 Présentation de Bel Maroc
1.3 Les produits de Bel
1 1.4 Fiche technique de l’entreprise
1.5 Structure et fonctionnement de l’entreprise
2. Présentation du projet
2.1 cadre du projet
2.2 Objectifs et enjeux
2.3 Les acteurs de projet
Chapitre 2 Amélioration continue de la productivité: revue de la littérature
1. Introduction
2. Le Lean Manufacturing
3. Démarche DMAIC
Chapitre 3 Amélioration continue de la production: Déploiement du processus de résolution de problèmes (DMAIC)
1. Introduction
2. phase Définir
2.1 Méthode QQOQCP
2 2.2 Présentation de la station de fabrication
2.2.1 Processus de fabrication du fromage fondu
2.2.2 Processus de fabrication du fromage frais fondu
3.phase Mesurer
3.1 Collecte des données
4. phase Analyser
4.1 Analyse de l’heure tonnage
4.2 Analyse de la variation des nombres d’heures
4.3 Analyse du nombre d’effectives de la ligne Kiri
4.4 Analyse du nombre d’effectives de la ligne B2G
4.5 Analyse des causes de baisse du tonnage produit
4.5.1 Analyse du Taux de disponibilité de la ligne Kiri
4.5.2 Analyse du Taux de disponibilité de la ligne B2G
4.6 Identification des causes de gaspillage (7 Muda)
4.7 Audit 5S
5. phase Innover
5.1 Plan d’actions 5S
5.2 Amélioration de la maintenance préventive
5.2.1 L’importance de la planification de la maintenance
5.2.2 Les différentes étapes du processus de planification de la maintenance
5.3 Amélioration de la Gestion des étiquettes
6. phase Contrôler
6.1 Application du plan d’actions des 5S
6.2 Etude économique Conclusion
Bibliographie et weboghraphie
Annexe