Définition du temps de changement de série

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du diplôme de master sciences et techniques

Définition du temps de changement de série

Dans sa plus simple expression, Le temps de changement de série indique la durée qui s’écoule entre la bonne dernière pièce de la fabrication précédente et la bonne première pièce de la fabrication suivante.
Pour notre étude, nous allons utiliser la démarche DMAIC qui peut être décrite comme étant un processus structuré utilisée dans le cadre des projets Lean – Six Sigma pour améliorer la performance opérationnelle des processus.

Le QQOQCP

Le QQOQCP est un outil simple et fréquemment utilisé afin de faire le tour de l’ensemble d’un sujet. Il permet de rechercher les informations concernant un problème afin de mieux le cerner. Il peut aussi être utilisé pour définir les modalités de mise en œuvre d’un plan d’action. Il évite d’oublier un élément indispensable à la réussite du projet.
Cette méthode est utilisée à chaque fois que l’on doit identifier les aspects d’un problème de la façon la plus complète et la plus rapide possible. Les six questions clés sont posées afin d’obtenir une réponse précise et spécifique.

Le SIPOC

Un diagramme SIPOC est un outil de visualisation pour identifier tous les éléments pertinents associés à un processus. SIPOC signifie Supplier (fournisseur), Input (Entrée), Process (Processus), Output (Sortie), Customer (Client). Lorsque nous parlons ici de client et de fournisseur, il ne s’agit pas de ceux de l’entreprise, mais bien de ceux du processus. En amont du processus nous avons un fournisseur qui fournit des « entrées » puis le processus délivre des « sorties » à un client.

Il est recommandé d’employer le SIPOC dans la phase initiale d’un projet d’amélioration d’un processus. L’élaboration de ce diagramme nécessite 5 étapes : Identifier les fournisseurs (S) des entrées ; Identifier les entrées (I) requises par le processus ; Identifier le processus (P) dans lequel le problème e été identifié ; Définir les sorties du processus (O) ; Identifier les clients (C) qui reçoivent les sorties.

Analyse ABC des machines de coupe

Pour sélectionner les machines qui présentent le plus d’avaries nous avons prélevé des mesures du temps de changement de série durant cinq jours pour trois shifts pour chaque machine, qu’on a regroupé dans le tableau (Annexe 3).

Ensuite, nous avons utilisé la méthode ABC afin de déterminer les machines qui ont le plus d’écart entre l’état récent et l’objectif fixé. Pour notre analyse ABC nous avons pris que les machines ayant un écart entre le temps moyen de changement de série et l’objectif fixé par le département de coupe.

Table des matières

Introduction générale
PARTIE 1 : PRESENTATION DU GROUPE MULTI NATIONAL DELPHI
I. Présentation générale
II. Delphi monde
1. Evolution du groupe
2. Division
3. Delphi Business System (DBS)
III. DELPHI Maroc
1. Delphi Packard Kenitra(DPK)
1.1. Fiche signalétique de DPK
1.1. Organigramme de DPK
1.2. Produits de DPK
1.3. Politique de DPK
IV. Processus de production
1. Flux de production
2.1. Le magasin de la matière première
2.2. La zone de coupe
2.3. La zone de préparation
2.4. La zone d’assemblage
2.5. Magasin des produits finis
PARTIE 2 : CONTEXTE DU PROJET ET ETAT DES LIEUX
I. Contexte du projet
1. Introduction
2. Justification du choix de projet
3. Définition du temps de changement de série
II. Etat des lieux
1. Description de la zone de coupe
2. Présentation des machines de coupe
3. Environnement du travail (LAYAOUT)
4. Conclusion
PARTIE 3 : IMPLANTATION DE LA DEMARCHE : DMAIC
PREMIERE ETAPE-DEFINIR
I. Introduction
II. Le diagramme CTQ (Critical To Quality)
III. Le QQOQCP
IV. Le SIPOC
V. Charte de projet
VI. Conclusion
DEUXIEME ETAPE-MESURER ET ANALYSER
I. Introduction
II. Etudes statistique du temps de changement de série
1. Analyse ABC des machines de coupe
1. Chronométrage des opérations d’un changement de série
2. Interprétation
3. Identification des opérations élémentaires
III. Déplacement de l’opérateur
IV. Impact des pannes sur le changement de série
V. Etude des 5 M
1. Tableau des 5M
2. Diagramme Ishikawa
VI. Conclusion
QUATRIEME ETAPE-INNOVER/AMELIORER
I. Introduction
II. Choix de la machine pilote
III. Elaboration du plan d’action
1. Mise en œuvre de la méthode SMED
1.1. Définition et objectifs
1.2. Préparation du chantier d’amélioration
1.2.1. Chantier pilote
1.3. Déploiement des étapes de la méthode SMED
1.3.1. Etape 1 : Identifier les opérations
1.3.2. Etape 2 : Séparer les opérations internes & externes
1.3.3. Etape 3 : Convertir les opérations internes en externes
2.3.1. Etape 4 : Rationaliser les opérations internes & externes
2. Elaboration d’un standard de changement de série
3. Identification des positions de changement de fabrication
4. Définition des nouveaux temps objectifs de changement de série
5. Standardisation des outillages de travail
6. Elaboration d’un tableau de bord 5S
IV. Conclusion
CINQUIEME ETAPE-CONTROLER:
I. Introduction
II. Contrôler l’implémentation des solutions
1. Double support terminal
2. Identification des positions de changement de série
3. Contrôle de temps de changement de série
III. Estimation des différents gains
1. Gain en termes de temps
2. Gain en PMH
3. Gain en production
4. Gain en termes d’effectif
5. Gain en termes d’efficience
6. Gain non mesurable
V. Conclusion
CONCLUSION ET PRESCIPTIVES
BIBLIOGRAPHIE
ANNEXES

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