Définition des indicateurs critique

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du diplôme de master sciences et techniques

Définition des indicateurs critique

 Les indicateurs de délais : ces indicateurs pilotent le temps de production des différents articles, et assurent, par la suite l’optimisation du cycle de fabrication, qui sont traduits par : Le lead time, cet indicateur mesure le temps que la commande passe de la préparation à l’export. En fait, les temps à ne pas dépasser dans chaque opération sont : Préparation : 1 jour CAD : 1 jour Coupe : 2à 3 jours Couture : 6 jours Contrôle : 1jour Comptage : 1 jour Conditionnement & export : 3jours Le WIP, cet indicateur mesure la rapidité du convoyeur, calculé par la formule suivante : WIP= Quantité des commandes sur le convoyeur/quantité moyenne des commandes sortie par jour.
 Les indicateurs de productivités, ces indicateurs visent à garder l’équilibre ressources/produits, qui sont en nombre de deux : L’OTIF, qui mesure le respect du plan de production en termes de quantité et de délai, il est calculé par la formule : OTIF= la quantité des commandes livrées/la quantité globale des commandes.

Cet indicateur doit être à environ de 97%, mais réellement il est entre 90% et 100% Le rendement, cet indicateur mesure la productivité des couturières, selon la valeur de cet indicateur une prime est attribuée à chacune.
HR : c’est le temps accordé à chaque intervention d’un mécanicien, estimé généralement à 15 min/ intervention.
OEE (Overall Emplyees Effectiveness) est un indicateur fondamental de la mesure de la performance industrielle, il permet de répondre à de nombreuse questions stratégiques (actions à gagner pour optimiser la production, efficience de l’organisation, besoin d’investissement…) C’est un ratio entre deux quantités de temps, ou deux quantités de pièces produites.
Dans le cas pratique de Maroc MODIS l’OEE d’une ligne de production c’est l’efficacité des couturières de cette ligne.

Sachant que :
Total Min rendues /ligne= Min des coupons+temps de bonification
o Min des coupons : c’est le temps théorique attribué à chaque opération effectuée par une couturière. o Temps de bonification : ce sont les minutes supplémentaires accordées à une opération après la réclamation d’insuffisance de temps théorique. Temps de présence : c’est le temps de présence des couturières d’une ligne.

Outils de diagnostic

VSM A. Définition La value streammapping VSM est une cartographie, qui visualise le flux physique et le flux d’information associé au processus étudié dans un souci d’amélioration continu.

Ainsi, les cartographies doivent documenter les opérations telles quelles sont, effectivement exécutées et non pas les procédures les prévoient.

Les cartographies sont des supports très utiles qui permettent :
 De partager la vision et /ou la connaissance d’un processus avec toute les parties prenante.  De travailler les dysfonctionnements, les gaspillages et les potentiels d’amélioration, parmi lesquels, les goulots d’étranglements, les ressources insuffisamment flexibles, les changements de série longs.

Diagramme GANTT

Diagramme GANTT des opérations de la réalisation de la commande : Ce diagramme montre que la phase de préparation des empiècements est la phase la plus longue, puisqu’elle consiste à préparer les trois composantes de base d’un soutien-gorge : le bonnet, le gousset et le dos.

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie système d’équilibrage dynamique

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre1: Contexte général du projet
I. Présentation de l’organisme d’accueil
1. Historique de Maroc MODIS
2. Produit de Maroc MODIS
3. Présentation du site
4. Processus de travail
II. Présentation du projet
1. Objectifs
2. Démarche à suivre
Chapitre 2 : Diagnostic et analyse de l’existant de la ligne pilote
I. Application de la démarche à la ligne pilote (MM01&MM06)
1. La phase définir
1.1. Méthode QQOQCP
1.2. Les stakeholders du projet
1.3. SIPOC
1. 4. Process Flow
1.5. Définition des indicateurs critique
2. La phase Mesurer
2.1. Outils de diagnostic 1 : VSM
2.2. Diagramme GANTT des opérations de la réalisation de la commande
2.3. Outils de diagnostic 2 : diagramme de spaghetti
2.4. Inspection visuelle au niveau de l’implantation
3. La phase Analyser
3.1. Outils d’analyses 1 : brainstorming
3.2. Outils d’analyse 2 : Diagramme ISHIKAWA
Chapitre 3: Plan d’actions et amélioration des indicateurs de performances de la ligne pilote
I. La phase Innover
1. Détermination des solutions des problèmes retenus
2. Explication des solutions proposées
2.1. Système d’équilibrage dynamique
2.2 Nouveau concept de ligne en termes d’optimisation de ressources humaines, matérielles et optimisation de l’espace
2.3. Amélioration de la productivité par la modification du processus de production (Pokayoké)
2.4. Application du management visuel
2.5. Amélioration de l’application des 5S
Conclusion générale