Défauts du carreau céramique

Défauts du carreau céramique

Historique

SUPER CERAME est une filiale d’Ynna Holding (groupe Chaâbi) et a pour activité la conception, fabrication et commercialisation des carreaux céramiques pour revêtement des sols et des murs qui a été créé suite à la fusion de deux entités, GROS CERAME qui se situait à Kenitra et SUPER CERAME qui se situait à Casablanca.
En 1964 Mr Miloud CHAABI a eu l’accord de feu de sa majesté le roi HASSAN II pour la première usine de céramique au Maroc mais cette dernière n’a commencé son travail qu’à 1970 sous le nom de NECI devenait en 1982 PRO CERAME. Ainsi, pour répondre aux besoins du marché, PRO CERAME a essayé de moderniser sa technologie de production et diversifier sa gamme de production en laçant le carreau de sol, ce qui a donné naissance à la nouvelle société GROS CERAME. Cette dernière n’a pas cessé de réaliser des investissements afin d’améliorer sa qualité et d’augmenter sa capacité de production jusqu’à l’an 2000.
En septembre 2000, se préparant à mieux relever les défis et répondre aux contraintes et aux exigences du marché à l’échelle nationale et à l’échelle internationale, le Groupe CHAABI s’est lancé dans la création de pôle industriel en procédant par la fusion et le regroupement des sociétés opérant dans le même secteur d’activité.
A ce titre, SUPER CERAME et GROS CERAME, toutes deux certifiées conformément aux Norme ISO 9000, ont fusionné pour donner naissance au Groupe SUPER CERAME, le premier producteur de carreaux céramique au Maroc.
En mars 2001, le Groupe SUPER CERAME a passé avec succès l’audit de renouvellement du certificat pour les deux sites conformément au référentiel ISO 9001 par l’association française de
l’assurance de la qualité (A.F.A.Q).
Ce résultat est le témoignage de l’alliance, des compétences, de l’expertise et du savoir-faire du Groupe SUPER CERAME.

Emaux

Pour remédier à la porosité des carreaux, on leur applique un vernis céramique appelé « émail » qui après cuisson forme une surface vitrifiée et glacée.
Le revêtement des carreaux se fait en deux couches : la 1ère est faite de l’engobe et la 2ème peut être faite par la cristalline ou le blanc selon le besoin.
La préparation de l’émail se fait par le mélange des matières premières (additifs + frittes) dans des broyeurs pondant un temps déterminé.
A la fin du broyage, un contrôle rigoureux de l’émail est nécessaire (Densité, Viscosité et le Refus).Enfin, l’émail est tamisé puis stocké dans des cuves à agitation permanente.

Cuisson

Aujourd’hui, les fours à rouleaux [3](figure13) à un étage s’utilisent de façon quasi universelle pour la fabrication des carreaux pour sols et murs, et les programmes de cuisson ont été réduits à moins de 40 minutes. Les carreaux sont transportés par des rouleaux d’entraînement, et la chaleur de cuisson est fournie par des brûleurs à gaz naturel et air qui sont situés sur les côtés du four. Les principaux mécanismes de transmission de la chaleur sont la convection et le rayonnement, et comme les fours ne sont pas pourvus d’une moufle, les coefficients de transmission de la chaleur sont plus élevés, ce qui permet de réduire le cycle de cuisson et la consommation d’énergie. Les carreaux crus sont d’abord Préchauffés puis portés à une température de cuisson, qui varie entre 900 et 1150 °C, selon le Type de produit. Ensuite, ils sont progressivement refroidis.

La collecte des données des défauts du carreau céramique

La collecte des données concernant les défauts se fait par des contrôleurs de qualité. En effet, chaque jour le contrôleur doit faire des visites continues aux différentes zones. Un contrôle de cent carreaux se fait avant et après le four (au triage). Le même travail s’effectue sur les autres unités. Le nombre de défauts détectés est noté sur une fiche de contrôle. Cette dernière nous fournis toutes les informations nécessaires pour transformer ces données en tableaux afin d’en déduire beaucoup d’informations qu’on explicitera plus tard.
Le deuxième contrôle qui consiste à une simple visite aux compteurs qui se localise dans la zone de triage et noter le temps des arrêts de chaque jours. Ceci donne une idée sur les pertes de production journalières.

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Table des matières

Introduction
CHAPITRE I : Présentation de la société SUPER CERAME
I. Historique
II. Identification de la société
CHAPITRE II : Description du procédé d’élaboration des carreaux céramiques
I. Introduction
II. Description du procédé d’élaboration des carreaux céramiques
1. Préparation de la masse (PDM
a- Préparation de la barbotine
b- Préparation de la poudre par atomisation
2. Pressage et séchage
a- Pressage
b- Séchoir
3. Emaillage : Préparation des émaux et colorants (PDE
a- Emaux
b- Colorants
c- Technique d’émaillage
4. Cuisson
a- Mono cuisson
b- Bi cuisson
c- Description du four
d- Zone du four
5. Triage et Emballage
a- Triage
b- Emballage
CHAPITRE III: Contrôle de la qualité des carreaux céramiques
I. Définitions des défauts étudiés
II. La collecte des données des défauts du carreau céramique
III. Contrôle statistiques qualitative
1. Rapport de contrôle quotidien
2. Diagramme d’ISHIKAWA
IV. Contrôle des arrêts
CONCLUSION