Controle statistique des procedes assiste par ordinateur avec le logiciel kalitao

La mondialisation et la globalisation apparues dans ces dernières décennies ont donné naissance à un phénomène de concurrence accrue et virulente. La notion de « qualité » est devenue un facteur essentiel à la pérennité d’existence d’une entreprise. La création d’une section, d’un service et même d’un département dans des sociétés multinationales, relatif à la normalisation est devenue une des priorités dans l’activité productrice d’une entreprise. Dans cette optique, le Contrôle Statistique des Procédés (CSP) se trouve être la méthode la plus évolutive et la plus répandue à travers le monde. Son application dans une entreprise nécessite des outils adéquats afin de pouvoir obtenir les performances optimales.

NOTION DE CSP

Pourquoi le Contrôle Statistique des Procédés

Le Contrôle Statistique des Procédés (CSP) ou dans son nom d’origine Statistical Process Control (SPC) est un élément d’assurance qualité. Son objectif est de maîtriser un procédé mesurable par suivi graphique temporel basé sur des fondements statistiques. Découvert dans les années 1980 par la chaîne NBC aux Etats Unis, la CSP avait déjà été appliquée depuis les débuts des années 1950 au Japon. Le succès des industries Japonaises reposait sur cette théorie inventée par Walter Shewart et enseignée aux PDG japonais par William Edwards Deming.

Le CSP est une méthode basée sur trois(03) fondements :
– C’est le procédé qui élabore le produit
– Le comportement des procédés fluctue dans le temps
– Les procédés ont tendance à se désorganiser et à se dégrader dans le temps .

Le procédé constitue le système composé des matières premières, machines, opérateurs et méthodes, et tout ensemble visant à aboutir à la fabrication d’un produit concerné. Le CSP est une méthode préventive de gestion de la qualité qui vise à amener tout procédé au niveau requis de régularité, de qualité et à l’y maintenir grâce à un système de surveillance permettant de réagir rapidement et efficacement à des dérives, évitant ainsi la production de produits non conformes. La non-conformité est expliquée par une définition opérationnelle. La définition opérationnelle est impersonnelle, elle est obtenue après une analyse effectuée par tous les responsables des procédés, les dirigeants de l’entreprise et si possible avec le client. Après qu’elle soit établie, il ne peut plus y avoir de remise en cause ni de négociation. Cela évite les débats et les discussions inutiles à propos des résultats. Une définition opérationnelle doit être donnée aux défauts et aux hors limites.

Le CSP effectue un contrôle par l’intermédiaire de prélèvement par échantillonnage des produits issus d’un procédé, ce qui nécessite le suivi statistique. Les systèmes de contrôle antérieurs étaient basés sur le contrôle à 100 % des produits .

Par conséquent, on peut déduire que le contrôle à 100% entraine une augmentation très importante du prix de revient du produit par rapport au contrôle par prélèvement. La méthode par prélèvement est favorable autant au niveau du coût que de la rapidité.

Objectifs du CSP

Eviter les coûts dus à la non-qualité 

La seule finalité du CSP est de diminuer les variations des caractéristiques clefs du produit final. En effet, le client, qu’il soit interne ou externe à une société, exige du fournisseur la garantie que le produit soit livré avec les diverses caractéristiques comprises dans les tolérances fixées par le cahier des charges.

Ne pas satisfaire cette demande peut avoir plusieurs conséquences fâcheuses au niveau économique pour l’entreprise fournisseuse :
o perdre tout simplement le client au profit d’une entreprise plus performante
o se voir retourner sa marchandise pour non-conformité aux exigences client
o devoir diminuer le prix de vente du produit si ce dernier ne satisfait pas aux exigences du cahier des charges mais dans une fourchette jugée acceptable pour la réception du produit par le client
o diminuer les rebuts internes dans l’entreprise pour non-conformité évidente .

Eviter les dérives du procédé : 

o Eviter la dérive d’un procédé qui tend principalement à aller vers le désordre au sens chaotique du terme et éviter l’irréversibilité de la perturbation d’un procédé.
o Structurer et identifier les responsabilités de chacun sur le procédé. En effet, le formalisme introduit par le CSP permet de définir par écrit les responsabilités de chacun. Qui doit prendre la mesure, comment la prendre, les réactions à une dérive, qui contacter en cas de dérive prolongée, etc. Les procédures et instructions rédigées lors de la mise en place d’un suivi statistique aident au suivi du paramètre procédé.
o Permettre de réagir à temps sur la variation anormale d’une mesure d’un procédé : la mesure, une fois connue, est immédiatement reproduite sur le tracé temporel. Si ce point est jugé hors limite, l’opérateur se doit de réagir. une fois ce problème résolu, le paramètre n’aura été critique que le temps séparant la réaction adéquate à la déviation et l’avant dernière mesure. Il est courant, en gestion de production, de parler du juste à temps; le CSP est en quelque sorte le juste à temps de la réaction.

Avec une carte CSP, il est possible de réagir au plus vite :
o Mettre en application et « mettre vie » aux multiples paramètres clefs mesurables définis par les différentes méthodologies sont des taches assez lourdes à manipuler en temps réel. Elles ont déterminé des paramètres procédés à suivre, à contrôler. Quelle que soit la méthode utilisée (plan d’expérience, analyse statistique, etc.), il faut suivre l’évolution temporelle des paramètres clefs.
o Mettre un outil simple, rapide et puissant de décision, à la disposition de tout le personnelle de l’entreprise. Certes, quelques règles de réaction puisent leur fondement dans la théorie des statistiques, mais leurs applications ne relèvent en rien de la connaissance de cette science. Autant les déterminations des relations « produits –procédé » peuvent nécessiter l’emploi de statistiques assez complexes, autant les règles de réaction doivent être simples et concises.
o Donner d’une façon systématique et au moment opportun la nécessité de modifier un paramètre du procédé ou de rechercher la cause de la déviation. A une personne non habituée à traiter des séries de données statistiques, il n’est pas évident de reconnaître une valeur que nous pouvons qualifier d’étrangère aux autres données. Il y a nécessité de définir la notion de variation d’une série de données afin de réagir à une variation qualifiée anormale.
o Permettre grâce à la prise de données quasi instantanée du procédé, de déterminer les causes de variation qu’il aurait été très difficile de déceler en temps différé.
o Rechercher et archiver la cause des déviations pour éviter, par diverses actions instantanées ou différées à l’événement, qu’elles se reproduisent. On pourra ainsi hiérarchiser les paramètres importants ayant une répercussion sur la qualité du produit.
o Donner, par la traçabilité d’un paramètre clef, une banque de données pour études d’analyses de données.

APPLICATION DU CSP

Mise en place

Le CSP s’accompagne d’une mutation humaine dans les ateliers car elle permet l’autocontrôle, grâce à un outil d’information et de décision disponible auprès du personnel de production. Cette mutation est indissociable de la mise en place de l’assurance qualité. Les contrôles statistiques, quelle que soit la fabrication, concernent aussi bien les matières premières que les produits intermédiaires et les produits finis, mais aussi les principaux paramètres de suivi des fabrications, température, pression, densité, pH, etc. Ces paramètres ont en effet une incidence sur la qualité du produit fini en cas de variation sur le procédé. La décision d’implanter le CSP dans une usine ou dans un des secteurs est du ressort du Directeur de l’usine, qui doit jouer le rôle de catalyseur, en créant notamment une Commission de pilotage. Cette Commission, présidée par le Directeur, est composée de tous les chefs de service concernés. Un cadre, en général rattaché hiérarchiquement à la direction, joue le rôle de pilote. Sa mission comporte toutes les prises de décisions concernant l’application du CSP dans l’usine, et surtout la coordination entre les services impliqués. Il contrôle l’avancement des actions et rend compte au Directeur de l’application du CSP dans l’usine.

La Commission de pilotage doit franchir progressivement les étapes suivantes :
o Effectuer un état des lieux en identifiant les processus prioritaires,
o Choisir le procédé où les chances de réussite sont les plus importantes,
o Accumuler les données et effectuer la recherche et la résolution des causes de perturbation du procédé, sans hésiter à effectuer des actions correctives pour diminuer ces perturbations, surtout dans le cas de variations non aléatoires,
o Etablir un plan de surveillance avec la mise en place des cartes de contrôle appropriées,
o Exploiter régulièrement les cartes de contrôle pour recentrer le procédé en déclenchant des actions correctives.

Les conditions de réussite de mise en place du CSP doivent être basées avant tout sur une information du personnel tout au long de la mise en place et sur la formation du personnel aux notions de cartes de contrôle et de statistique Après ce processus de mise en place, il est de la responsabilité des ouvriers d’effectuer le contrôle continu du procédé. Son supérieur hiérarchique doit être apte à prendre des décisions rapides dans le cas de détection d’anomalies. Cette formalité permet la maitrise du procédé et la possibilité de correction en temps réel des anomalies. Elle induit une notion de responsabilisation aux employés.

Table des matières

INTRODUCTION
PARTIE I : CONSIDERATIONS GENERALES
Chapitre I : NOTION DE CSP
I-1 : POURQUOI LE CSP
I-2 : OBJECTIFS DU CSP
Chapitre II : APPLICATION DU CSP
II-1 : MISE EN PLACE
II-2 : METHODOLOGIE
II-3 : MESURES A TRAITER
PARTIE II : L’INGENIERIE LOGICIELLE
Chapitre III : LA PROGRAMMATION ORIENTEE OBJET
III-1 : INTRODUCTION ET ORIGINE
III-2 : DESCRIPTION
III-3 : LA DEMARCHE POO
Chapitre IV : LA TECHNOLOGIE COM
IV-1 : NOTION DE COMPOSANT
IV-2 : NECESSITE DE LA PROGRAMMATION
IV-3 : COM EN TANT QUE TECHNOLOGIE ET NORME MICROSOFT
PARTIE III : LE LOGICIEL « KALITAO »
Chapitre V : LA CREATION DU LOGICIEL
V-1 : FONCTIONNALITES DU LOGICIEL
V-2 : PHASE DE PROGRAMMATION
V-3 : ORGANIGRAMME DU LOGICIEL
Chapitre VI : PRESENTATION DU LOGICIEL « KALITAO »
VI-1 : INTERFACE DULOGICIEL
VI-2 : UTILISATION DU LOGICIEL
CONCLUSION

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