Conception du système d’alimentation et du remplissage

Présentation du MAFODER

Crée en 1985, MAFODER est une jeune fonderie qui s’est donnée, dès le départ les moyens de devenir une référence dans ce secteur. Dotées de moyens de production modernes, et d’une équipe jeune et dynamique particulièrement attachée à la réputation et à la qualité de ses produits, MAFODER a su privilégier ses atouts (compétitivité, flexibilité, qualité) pour s’adapter aux besoins des marchés spécialisés et devenir leader dans son secteur. En 1991, MAFODER signe son premier contrat avec un grand donneur d’ordre le groupe OCP pour la fabrication de pièces (en fonte grise) pour le traitement d’acide sulfurique. En 1993, MAFODER démarre son activité à l’export avec le groupe chimique Tunisien GCT pour les tuyauteries en fonte grise pour le traitement de l’acide sulfurique. En 1994, MAFODER Investit 16 à 20 millions de Dhs dans son outil de production avec la réalisation de deux fours à induction et d’un chantier de moulage à résine furannique. Cet investissement permet à MAFODER de se démarquer de la concurrence en termes de qualité et de capacité de production et aussi de fabriquer des pièces à plus forte valeur ajoutée. En 1996, MAFODER démarre l’activité voirie et raccords. En 1998, MAFODER réalise avec un partenaire étranger, son premier contrat dans le secteur de l’acier avec une cimenterie. En 1999, MAFODER signe un contrat cadre de 5 millions de DH avec l’OCP dans le secteur de l’acier ; et obtient la représentation exclusive de la marque allemande de robinetterie VAG. En 2001, MAFODER détient le trophée d’or de l’export. Mars 2002, MAFODER s’est certifié ISO 9002 version 94.

Présentation du client IHC PARTS & SERVICES BV

IHC PARTS & SERVICES BV est le leader mondial du marché pour le dragage des fonds marins avec une vaste expérience accumulée au fil des décennies, ses fournisseurs des produits se trouvent au niveau mondial et ils sont visités par des spécialistes expérimentés qui assureront une bonne qualité des marchandises achetées, parmi ses fournisseurs on trouve la société MAFODER le leader du secteur fonderie au Maroc qui fabrique pour celle-ci des organes destinés au bateaux dragueurs.

Exigences du client IHC PARTS & SERVICES BV

Parmi les organes qui sont fabriqués à la société MAFODER, on trouve le bouche d’aspiration destiné à la pompe centrifuge de dragage, celle-ci consiste à aspirer le mélange extrait des fonds marins, ce mélange contient environ 80% d’eau et 20% de matières solides tels que le sable, l’argile et le gravier qui se comportent comme des abrasifs et qui attaquent énormément ses organes, sans oublier l’effet de la corrosion au quelle ils sont exposés puisqu’ils travaillent dans un milieu très hostile. images Pour y remédier la société IHC Merwede fait recours à une gamme de matériaux résistants tels que le MaxiDur 5 (voir annexe 1 : Dessin de définition), ces matériaux sont spécialement conçus pour résister aux forces de l’érosion et la corrosion.

Processus de fonderie

À toutes les phases de la fabrication, s’insèrent de nombreuses opérations de mesure et de contrôle (analyse chimique du métal, analyse des sables de moulage, mesures de températures, contrôle tridimensionnel, métallographie …). La gestion de la qualité est l’une des clés de la réussite industrielle, particulièrement dans les industries de la fonderie, où il faut maîtriser un nombre élevé de paramètres au cours du processus de production. Le moulage d’une pièce à MAFODER passe par les étapes suivantes :Le bureau des études-méthodes : Le bureau des études-méthodes réalise l’étude de moulage, prévoit les outillages pour obtenir la pièce et détermine les moyens à employer. Les surépaisseurs d’usinage ainsi que les dépouilles sont également définies sur l’étude de moulage.

Modelage (Préparation de l’outillage) : L’atelier de modelage est chargé de la réalisation des modèles nécessaire à la fabrication des moules. Les modèles sont réalisés en bois.

Moulage : Le moule est réalisé par serrage du sable de moulage dans des châssis métalliques guidés et assemblés .Chaque plan séparateur des châssis est appelé joint de moulage.

Noyautage : Le noyau est constitué de sable réfractaire avec un agglomérant qui permet le durcissement, Après la coulée, le noyau qui a perdu ses qualités de cohésion sera détruit pour obtenir une pièce creuse.

Remoulage : Le noyau est positionné dans le moule à l’aide des portées. Le moule est peint à l’aide d’un enduit d’alcool, séché, fermé et crampé afin de résister aux pressions métallo-statiques.

Fusion : Les opérateurs de la fusion assurent la préparation des charges nécessaires à l’obtention des nuances demandées et la préparation des poches de coulées. Le responsable de la fusion assure le respect des instructions de préparation et de contrôle métallurgique de la nuance. Le procédé utilisé pour la fusion du métal est le procédé à induction (four à induction).

Coulée : L’alliage liquide est introduit dans l’empreinte par un système d’alimentation constitué d’un jet de coulée avec son entonnoir ; d’un chenal et des attaques. Les dimensions de chacun des éléments de ce système d’alimentation sont définies avec précision .Les rapports des sections conditionnent le débit de coulée qui est variable en fonction des formes de la pièce et de l’alliage.

Retassure. Ce défaut se caractérise par une cavité interne ou externe à parois rugueuse. La cause principale est le retrait à l’état liquide de solidification. Le mécanisme de formation de ce défaut est le suivant : La solidification commence le long des parois du moule et progresse vers le centre de la pièce. Chaque couche solidifiée a subi d’abord le retrait liquide puis, surtout, le retrait de solidification. Le métal liquide alimente les couches en cour de solidification, mais plus la solidification progresse, plus le volume restant à combler augmente et ceci par l’addition des retraits. Ce volume peut être débouchant ou interne suivant le type de d’alliage (à intervalle de solidification ou eutectique) et la configuration de la pièce. Ce défaut peut être également causé par un tracé défectueux de la pièce et par un système d’alimentation insuffisant : mauvais emplacement de celui-ci et volume des masselottes insuffisant.

HISTORIQUE DE L’AMDEC

L’origine de cette méthode remonte aux années 1950 aux États-Unis. Cependant, la véritable mise en application en Europe à un niveau important n’a débuté que dans les années 80. Ce sont principalement les constructeurs automobiles qui ont permis le développement de cette technique en Europe en raison de leur puissance d’achat auprès des sous-traitants et par leurs exigences en matière de qualité. Aujourd’hui, cette méthode est largement répandue dans tous les secteurs d’activité, et pour toutes les tailles de sociétés. Autrefois centrée sur les produits manufacturés, on la retrouve aujourd’hui dans de nombreuses entreprises de services pour valider un produit immatériel. On peut citer par exemple des organisations telles que les Jeux olympiques ou la Coupe du monde de football qui peuvent utilement avoir recours à l’AMDEC pour valider les différents scénarios mis en place.

La méthode a été créée à partir de la nécessité de valider toutes les étapes de la vie du produit pour obtenir en fin de compte la satisfaction du client. Les différentes étapes à valider sont les suivantes : Définition du concept du produit : Il faut vérifier que toutes les attentes du client seront satisfaites. Définition du produit : Il faut vérifier que la conception du produit garantira les attentes du client. Définition du procédé de fabrication : Il faut vérifier que les spécifications Bureau d’études pourront être réalisées à 100 % par le procédé de fabrication. Définition de la gamme de montage : Le procédé de montage doit garantir les conditions de fonctionnement BE. Définition d’une organisation ou d’un service : Dans le cas d’un service, il faut vérifier que le « procédé » corresponde aux attentes du client et que l’organisation n’engendre pas de défaut.

Le rapport de stage ou le pfe est un document d’analyse, de synthèse et d’évaluation de votre apprentissage, c’est pour cela rapport gratuit propose le téléchargement des modèles gratuits de projet de fin d’étude, rapport de stage, mémoire, pfe, thèse, pour connaître la méthodologie à avoir et savoir comment construire les parties d’un projet de fin d’étude.

Table des matières

Introduction
Chapitre I : Généralité
Présentation de MAFODER
Généralité sur le moulage
Chapitre II: présentation de projet
III. Chapitre III: Etude et conception du modèle et de noyau de la pièce
Généralité
Caractéristique de matériaux de la pièce étudiée
Sens de moulage
Règle de trace
Conception de modèle et de noyaux
Chapitre IV : Conception du système d’alimentation et du remplissage
conception de système de d’alimentation
conception de système de remplissage
gamme de remmoulage
gamme et temps d’usinage
Chapitre V : présentation de processus de fonderie
Processus de fonderie
Défaut de fonderie et son remède
Chapitre VI : AMDEC processus
Historique de l’AMDEC
AMDEC processus
Tableaux AMDEC processus
Diagramme de Pareto
Contrôle processus
Traçabilité
Conclusion
Annexe
Bibliographie