Circuit de traitement du produit brute

Circuit de traitement du produit brute

Présentation de groupe OCP 

Office Chérifien de Phosphate est l’un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et de ses produits dérivés. Présent sur toute la chaine de valeur, OCP extrait, valorise et commercialise de l’acide phosphorique et des engrais phosphatés. Il est classé le troisième exportateur mondial des produits phosphatés et ses réserves s’estime à 35 millions de tonnes de phosphate. Le groupe OCP fût crée par le DAHIR du statut du 7 AOUT 1920, qui réservait à l’état du MAROC les droits de recherche, d’exploitation et de commercialisation des Phosphates, pour éviter que les richesses des phosphates tombent en mains d’organismes privés ; et ce n’est qu’en 1921 qu’il s’est organisé en groupe nommé « Groupe OCP ».Ce groupe bénéficie de l’autonomie d’une entreprise privée, l’Etat n’intervient en aucun cas dans la gestion financière de l’OCP, son Directeur Général est nommé par Dahir Royal. Il est doté d’un conseil d’administration présidé par M. le Premier ministre.

Descriptions du complexe de la laverie SIDI DAOUI 

Le secteur SIDI DAOUI a comme fonction le lavage de phosphate, et ceci pour obtenir un phosphate plus concentré vers 60% ou 70% alors qu’au début lorsqu’il est extrait il ne représente que 40%.Ce secteur se compose de La laverie (six chaines de lavage, deux lignes de broyage, deux unités de flottation).Liaison sidi CHENANE liant la découverte sidi CHENANE avec Parc el WAFI.

Carreau TS.

Parc El WAFI (Stockage du produit lavé)

Unité de Criblage du produit de TS.

Le complexe SIDI DAOUI se constitue de la chaine de traitement du phosphate qui s’effectue essentiellement à base d’eau selon un circuit bien enchainé se qui nécessite la disponibilité en même temps du produit brut provenant non seulement de la TREMIE SUD 6Km de la laverie) mais aussi de SIDI CHENNANE (27Km de la laverie), et la disponibilité des machines et des installations déjà mises en service ; c’est la raison pour laquelle il y a une multitude de service mise en place soit pour la maintenance mécanique ou électrique, soit la régulation ou le renouvellement des installations .

La laverie DAOUI se situe à 25Km à l’est de la ville de Khouribga, elle comporte une station de criblage humide et un atelier d’enrichissement par lavage des phosphates pauvres et une unité de flottation. Il constitue la plus importante usine de lavage du phosphate pauvre de l’OCP, elle s’occupe du traitement des phosphates et la fabrication des qualités marchandes. Elle est alimentée par du phosphate en provenance du carreau TS (trémie sud) et de SIDI CHENNANE. A proximité de la laverie de SIDI DAOUI est implanté le parc EL WAFI des stockages et de reprise dont la capacité est de 1 Million de tonnes. La laverie DAOUI consiste à débarrasser le minerai de ses fractions granulométriques les plus pauvres, à savoir les grains supérieurs à 2,5mm et les grains inférieurs à 40μm. La tranche comprise entre 2,5mm et 40μm constitue donc le phosphate lavé.

Décantation 

Le traitement du minerai du phosphate par lavage et flottation consomme une grande quantité en eau. Pour pallier à ce problème et éviter une consommation abusive, l’importance est de plus en plus donnée au recyclage des eaux comme ressources intéressante. Les grains inférieurs à 40μm issues de la batterie sont envoyés vers deux bassins appelés décanteurs qui servent à récupérer le maximum d’eau claire séparée des fines particules.

Cette récupération se base sur le phénomène de décantation, on distingue deux types de décantation Naturelle et artificielle. La décantation naturelle se fait sans l’ajout des produits accélérant la décantation ce qui demande un temps long, par contre la décantation artificielle a pour but d’augmenter la vitesse de décantation en ajoutant un floculant. Le décanteur est un bassin circulaire à fond conique, au centre un dôme qui reçoit la pulpe argileuse de la conduite issue de la sur verse de la batterie, ce bassin est équipé d’un système de raclage qui mène les boues vers le centre pour qu’elles soient aspirées par les pompes de soutirages. Le débordement des trois décanteurs va vers le bassin 51 qui alimente la cuve 4 à l’aide de la pompe 46.

Unité de broyage 

L’objectif principal de l’atelier du broyage est de répondre aux modifications imposées par le Revamping sur les chaînes de lavage, et aussi aux exigences des qualités marchandes en traitant des qualités de basses teneurs de la couche III. Le broyage vise à libérer le phosphate (minéral de valeur) de la gangue (exo-gangue et endo-gangue) et créer de nouvelles surfaces pour l’adsorption des réactifs de flottation. Le procédé de broyage à Sidi DAOUI a été installé en 2006 pour traiter les sous verses des hydro classificateurs MS et DOOR OLIVER ayant une granulométrie (400 – 2500μm) afin de produire une tranche granulométrique (< 180μm) destinée à être enrichi par flottation. Cette tranche représente (~ 30 % en masse) de la qualité TBT SC.

Unité de flottation 

Le but de la flottation est d’enrichir la tranche granulométrique 40-125μm de basse teneur en BPL (56%) en procédant par une flottation inverse. Le concentré de flottation titre 70% en BPL. Le principe de flottation est basé sur les propriétés hydrophobes et hydrophiles des surfaces des solides. Ces propriétés peuvent être naturelles ou stimulées, à l’aide d’un réactif approprié qui est ajouté dans l’eau baignant les particules solides. Lorsque de l’air est introduit sous forme de petites bulles dans un tel milieu, il se produit un transport sélectif des particules hydrophobes. Les particules présentant des surfaces hydrophobes se fixent aux bulles d’air lorsqu’elles entrent en collision avec elles. Ce phénomène est dû à la grande affinité des surfaces hydrophobes pour l’air. Les bulles d’air entraînent ces particules jusqu’à la surface de la pulpe où elles forment une mousse chargée, par contre les particules présentant des surfaces hydrophiles ne se lient pas aux bulles d’air et reste en suspension dans la pulpe.

Compresseur à vis

Un Compresseur rotatif est un compresseur volumétrique dans lequel la compression est obtenue par rotation de deux organes faisant varier le volume d’une chambre de compression. Ce type de compresseur est muni de rotors à la place de pistons, et évacue l’air (ou le gaz) comprimé de façon continue, sans pulsations. Le compresseur rotatif le plus commun est le compresseur à vis.

Le compresseur rotatif consiste en deux rotors à rainures hélicoïdales, situés à l’intérieur d’un boitier étanche où ces rotors compriment le gaz. Ces systèmes sont habituellement refroidis à l’huile (munis de refroidisseurs d’huile à air ou eau) où l’huile scelle tous les jeux mécaniques internes pouvant être présentés dans la chambre de compression. Il est le résultat de nombreuses années de recherche et développement, ils sont les systèmes les plus utilisés par le grand public on les appelle aussi, hélico compresseur. Inventé en 1878 par l’ingénieur GRIGAR, ils ont connus de puis la fin des années 1970 diverses améliorations qui a permis de développer une nouvelle génération de compresseurs à vis de petite et moyenne puissance, dédiés au domaine du froid.

Explication du fonctionnement du compresseur à vis 

L’air atmosphérique est aspiré à travers le filtre à air 8 pour être épuré. Il est ensuite comprimé dans le bloc compresseur 5. Le bloc compresseur est entraîné par un moteur électrique 3. Le ventilateur pour le refroidissement de la machine est entraîné par un moteur électrique à vitesse variable 13. De l’huile de refroidissement est injectée dans le bloc compresseur. Elle assure la lubrification des pièces en mouvement et l’étanchéité des rotors entre eux et par rapport au carter. Ce refroidissement direct dans la chambre de compression permet d’obtenir une température finale de compression très basse. L’huile de refroidissement est séparée de l’air comprimé dans le réservoir séparateur d’huile 7 et refroidie dans le refroidisseur d’huile 9. Elle passe par le filtre 4 pour revenir au point d’injection. La pression interne de la machine maintient l’huile en circulation. Une pompe n’est pas nécessaire.

Une vanne thermostatique (régulateur de température d’huile) régule et optimise la température de l’huile de refroidissement. Après déshuilage dans le réservoir séparateur d’huile 7, l’air comprimé passe par le clapet anti retour à pression minimale 2 pour être amené dans le refroidisseur 9. Le clapet anti retour à pression minimale permet de maintenir dans le circuit une pression minimale qui assure la circulation de l’huile de refroidissement dans la machine. Dans le refroidisseur d’air, l’air comprimé est ramené à une température de seulement 5 K à 10 K environ au-dessus de la température ambiante. La plus grande partie de l’humidité retenue dans l’air comprimé est éliminée et évacuée par le séparateur cyclonique 11 équipé d’un purgeur de condensats 12.

Table des matières

Liste des figures
Liste des tableaux
Introduction générale
Chapitre I Présentation du groupe OCP et la laverie SIDI DAOUI
Introduction
I.Présentation de groupe OCP
II.Descriptions du complexe de la laverie SIDI DAOUI
III.Description du circuit de traitement du produit brute
1. L’OPERATION DE LAVAGE
a. Définition
b. But de lavage
2. logigramme d’une chaine de lavage
3. Description fonctionnelle des équipements
a. Débourbage
b. Criblage
c. Cyclonage
d. Les convoyeurs séparateurs
e. Les cuves
f. Décantation
g. Unité de broyage
h. Unité de flottation
Conclusion
Chapitre II Principe de fonctionnement du compresseur à vis Introduction
I. Généralité sur les compresseurs
1. l’air comprimé
2. Généralité sur les compresseurs
3. Utilisation du compresseur
4. Critère du choix du compresseur
5. Types de compresseur
II. Compresseur à vis
1. Principe de fonctionnement
2. Vision générale du compresseur à vis
4.Avantages et inconvénients du compresseur à vis
4. Explication du fonctionnement du compresseur à vis
5. Caractéristiques du mécanisme
Conclusion
Introduction
I. La méthode QQOQCP appliquée à l’étude de fiabilisation des compresseurs à vis
II. Analyse ABC
1. Géneralités sur la méthode ABC
2. Construction de diagramme PARETO
3. Tableau de données
4. Analyse globale de toutes les causes d’arrêt
5. Détermination des zones A, B et C
6. Interprétation de résultat
III. Analyse des causes-effets ou diagramme d’Ishikawa
1. Généralités sur la méthode d’Ishikawa (ou méthode des 5M)
2. Construction de diagramme d’Ishikawa
3 .Elaboration de diagramme d’Ishikawa
IV. Analyse des causes des panne
1. Présentation de la méthode AMDEC
a. Définition de la méthode
b. Les objectifs de la méthode
c. Déroulement de la méthode
2. amdec appliquée sur les compresseurs
a. Décomposition fonctionnelle
b. Arbre de défaillance
V. Les pannes dans un compresseur et leurs solutions
VI. La maintenance
1. Elaboration du plan de maintenance préventif
Conclusion
Chapitre IV étude des risques liés au compresseur Introduction
I. Les risques
II. Analyse des risques aux postes de travail
Introduction
III. Les outils d’analyse de risques au poste de travail
Conclusion
Conclusion et perspectives
Bibliographie
Annexe A

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