Soutenance mémoire
Automatisation et interface de supervision de la zone rack
CHAPITRE II Etude technique
Projet de fin d’étude FST Fès Chapitre II Etude technique
Introduction
Ce chapitre sera consacré à l’étude technique de notre machine de manutention gerbeur LUTZENKIRCHEN LAGERTECHNIK GMBH. Nous allons mettre une étude de défiance pour améliorer les performances actuelle de gerbeur manuel, en déterminant les éléments le plus critiques, leurs causes et leurs influences sur le processus de productions et la zone rack précisément, tous en passant par les outils d’analyse QQOQCP et ISHIKAWA et en fin AMDEC.
Diagramme SWOT
La matrice SWOT acronyme anglophone de Strengths, Weaknesses,Opportunites et Threats, permet d’obtenir une vision synthétique d’une situation en présentant les Forces et
les Faiblesses de l’entreprise ainsi que les Opportunités et les Menaces potentielles. L’intérêt de la matrice SWOT présenté en tableau 5, est qu’il permet de rassembler et de croiser les analyses interne et externe avec les environnements micro et macro de la zone de coupe.
Force
*/ Un système de manipulation simple, robuste et facile à apprendre par les opérateurs de manutention.
*/ Système de qualité respectant les exigences de certification iso.
*/le suivi en permanence des commandes bobine.
*/système centralisé de gestion de stock, production.
Faiblesses
*/incapacité de déterminer le responsable de retard au niveau stock ou de production. */intervention de deux sous-traitants nécessitant de budget supplémentaire.
*/l’arrêt d’un ensemble des équipements au niveau de la protection et de commande.
*/ l’arrêt de production sur une zone suit à un déréglage ou un retard d’intervention maintenance.
Opportunités
*/ tendeurs à des productions de plus en plus courtes et rapides.
*/ tendeurs à l’utilisation de plusieurs nouvelles références nécessitant une bonne gestion.
*/la vision stratégique d’une production 100% centralisé.
Menace
*/ incapacité des opérateurs de coupe à respecter les consigne d’utilisation et de commandes des bobines.
*/apparition de nouvelles bobines de câbles inadéquats avec le gerbeur de manutention.
*/ risque d’accidents grave à cause d’un mauvais étalonnage ou mauvais interventions.
Tableau 5 la matrice de la démarche SWOT appliqué a la zone rack.
Diagramme QQOQCP
La méthode QQOQCP permet de mieux appréhender la problématique, et aussi permet d’avoir sur toutes les dimensions du problème, des informations élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels. QQOQCP Quoi? Qui? Où? Quand? Comment? Pourquoi?
Le diagramme QQOQCP présenté en figure 10 est appliqué au gerbeur manuel.
Améliorer la productivité de travail au sein de la zone rack
QUI ?
Qui est concerné ?
QUOI ?
C’est quoi le problème?
OU ?
Ou apparait le problème ?
QUAND ?
Quand apparait le problème ?
COMMENT ?
Comment mesurer le problème ? Comment mesurer la solution ?
POURQUOI ?
Pourquoi résoudre le problème.
Direct Indirect
Emetteur YAZAKI Emetteur NORESC
Récepteur Stagiaire Récepteur Client,
Fournisseur
Retard au niveau de la livraison des bobines pour les machines de coupes.
Le retard de la production au niveau de la zone de coupe.
Rupture de stock.
Lors des commandes urgentes non intégrer aux SAP
Lors de l’intégration de l’inventaire (pesage) ou de perte réseau Lors de la maintenance corrective et préventive
Mesure des retards a la livraison des bobines pour les commandes urgentes.
Mesure des retards lors des inventaires et les interventions de maintenance
Etudier le temps et les marges de mains d’œuvre dégage après les solutions d’amélioration.
Evaluer avec les indicateurs pour atteindre aux objectifs.
Il y a toujours des tensions entre les opérateurs de manutention et ceux de la production.
Perd de temps et retard en productivité.
Travail non organise et non structure et par suite non supervisé
Données de sorties
Mettre en place les outils d’amélioration continue.
Fig 10 diagramme QQOQCP applique au gerbeur manuel
Digramme ISHIKAWA
Le diagramme d’Ishikawa appelé aussi le diagramme de causes à effet, est un outil graphique issu d’un brainstorming. Il permet d’identifier les causes possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Cet outil se présente sous la forme d’arêtes de poisson comme présenté en figure 11, il classe les catégories de causes inventoriées selon la loi des 5 M ou 6M , voire 7M (matière, main d’œuvre, matériel, méthode, milieu, Management et Moyens financiers), tels que
M1= Matière Recense les causes ayant pour origine les supports techniques et les produits utilisés ;
M2= Main d’œuvre Problèmes relatifs aux compétences requise, à l’effectif disponible … ;
M3= Matériel Causes relatives aux Machines, aux équipements et moyens concernés ;
M4= Méthode Procédures ou modes opératoires utilisés ;
M5= Milieu Environnement physique lumière, bruit, poussière, localisation, signalétique ;
M6= Management Problèmes d’organisation;
M7= Moyens financiers Problèmes de financement.
Méthode
Moyen financier Management
*La commande des
bobines se fait manuellement via des étiquettes collées sur le passage des gerbeurs.
*la recherche des bobines ailleurs la zone de travail arrêt le travail de gerbeurs
De ces zones.
Mise en place de l’outil AMDEC
Présentation de l’outil
La méthode AMDEC est avant tout une méthode d’analyse des systèmes (systèmes au sens large composé d’éléments fonctionnels ou physiques, matériels, logiciels, humains …), statique, s’appuyant sur un raisonnement inductif (causes – conséquences), pour l’étude organisée des causes, des effets des défaillances et de leur criticité.
La méthode AMDEC consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes -analyse des modes de défaillances-, leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble -leurs effets-.
L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle, s’applique notamment au produit ou au processus, permettant d’estimer les risques d’apparition des défaillances et de leurs conséquences. Chaque défaillance est caractérisée par
La gravité (G) perçue par » le client/consommateur » ;
la fréquence d’apparition (F) ;
le risque de non-détection d’une défaillance (D).
On définit alors un « Niveau de Priorité de Risque » NPR où NPR = F x G x D.
Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basées sur le NPR, des actions prioritaires sont déclenchées, réalisées et suivies.
Les principales étapes de la mise en place de l’AMDEC
Les principales étapes de la mise en place d’une démarche AMDEC sont les suivantes
Poser le problème Définir clairement l’objectif à atteindre et le champ d’application ;
• Définir le groupe de travail ;
• Décomposition fonctionnelle Le système est décomposé en sous-systèmes, et ceux-ci en composants élémentaires ;
• Analyse qualitative des défaillances Recensement des modes de défaillance, des causes qui sont à l’origine (Causes de défaillance) et de leur effet (Effet de défaillances) ;
• élaboration de grilles d’AMDEC pour chaque sous-système ;
Analyse quantitative des défaillances Pour chaque mode de défaillance, évaluer la gravité, la fréquence d’apparition, le risque de non-détection et calculer le nombre prioritaire de risque (NPR) ;
• Déterminer le NPR critique Après la hiérarchisation des modes de défaillance selon leur NPR, on détermine le NPR au-dessus duquel il faut déclencher des mesures correctives.
Echelles de cotation
Pour rendre l’étude homogène, la criticité des défaillances de tous les équipements sera évaluée suivant une même échelle de cotation, à partir de trois critères indépendants cités précédemment
La fréquence d’apparition ou la probabilité d’occurrence (F) ;
La gravité (G) ;
Et la probabilité de non détection (N).
A chaque critère on associe une échelle de cotation définie selon quatre niveaux en s’appuyant sur l’historique des arrêts du département de maintenance et l’expérience du personnel. En effet, l’échelle de cotation est basée principalement sur le temps de l’indisponibilité ainsi que le nombre de défaillances des équipements. Elle est aussi le résultat de nombreuses discussions menées avec le personnel du service maintenance.
Objectifs à atteindre
Notre étude consiste à mettre en relief les éléments critiques afin d’améliorer la machine et la rendre capable d’assurer les exigences suivantes
Permettre une fourniture de bobines permanente, rapide, précis et sécurisé;
Permettre un suivie quotidien de fonctionnement de gerbeur et de l’inventaire;
Surmonter la demande de la production et améliorer son milieu de travail.
Composants de gerbeur manuel
Le gerbeur se constitue de plusieurs elements repartis en 4 sous groupes, cmme montré a la figure 11’.
Equipe de l’AMDEC
L’équipe de travail est constituée des membres suivants
Directeur Ingénierie M. Said Teffal ;
Superviseur procès M. Mohammed Draoui ;
Ingénieurs maintenance M. Ouissam Oumaalem;
Stagiaires M. El-Kassimi Abdennour ;
Techniciens ingénierie-Maintenance abderehman et imad.
Décomposition du système
Le gerbeur peut être décomposé en 4 sous-systèmes, comme indiqué dans la Figure 12.
Zone RACK
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Table des matières
I. Dédicace
II. Remerciements
III. Résume
IV. Abstract
V. Liste de figure
VI. Liste des tableaux
VII. Lexique
VIII. INTRODUCTION GENERALE
CHAPITRE I présentation générale
Introduction
1. Présentation de l’organisme d’accueil
2. Fiche d’identité
3. Cadrage de projet
4. Etude de l’existant
5. Objectif
6. Planification du projet
7. Conclusion
CHAPITRE II Etude technique
1. Introduction
2. Diagramme SWOT
3. Diagramme QQOQCP
4. Digramme ISHIKAWA
5. Mise en place de l’outil AMDEC
6. Solution contre les défaillances AMDEC
7. Estimation du gain
8. Conclusion
CHAPITRE III analyse fonctionnelle
1. Analyse Fonctionnelle externe
2. Analyse fonctionnelle interne
3. Solution pour l’automatisation de gerbeur
4. Conclusion
CHAPITRE IV automatisation et interface de supervision de la zone rack
1. Architecture de commande et supervision (SCADA)
Projet de fin d’étude FST Fès chapitre1 présentation générale
2. Programmation
3. Interface de supervision
4. Conclusion
CHAPITRE V choix des équipements
1. Introduction
2. Chois des vérins
3. Choix des capteurs
4. Choix de balance pour inventaire
5. Choix de l’automate programmable
6. Choix des éléments de protection pour armoire électrique
7. Conclusion
8. gains et bénéfices
CONCLUSION GENERALE
VIII. Anexes
IX. Bibliographies
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