Architecture et protocole de communication

Localisation des étuves au sein de ST Bouskoura

Au sein de l’usine, il y a environ 120 étuves avec différents types de régulateurs. Ces derniers ne contiennent pas tous des ports séries, seules ceux de types EUROTHERM ou OMRON assurent des liaisons RS422/RS485. De ce fait, seules 76 étuves sont compatibles pour l’installation de l’application.

ETUDE ET CONCEPTION DU PROJET 

Pour stabiliser la température des étuves, on utilise des régulateurs de température qui sont munis d’un module d’affichage de la température du processus, la consigne et plusieurs autres paramètres. Ces régulateurs offrent des possibilités de réglage et de déclenchement d’alarme lorsque la température atteint le seuil de déclenchement fixé.

Malgré le rôle joué par ces régulateurs, ceci reste insuffisant vu qu’il n’y a pas une bonne exploitation du hardware, d’où la nécessité de l’élaboration d’une méthode de contrôle, d’archivage et de traitement des données recueillies à partir des appareils de mesure. Afin d’assurer ce traitement et d’optimiser l’utilisation des données affichées par les régulateurs de température, notre projet de stage consiste à concevoir et à réaliser une solution pour le contrôle du processus des lignes de production. La procédure de réalisation est basée sur une architecture matérielle et logicielle.

Etuve

C’est une enceinte chauffante fonctionnant, dans la majorité des cas, dans l’air (parfois sous vide ou gaz neutre) et permettant d’effectuer des traitements thermiques à température régulée. La température maximum est de l’ordre de 500°C, au-delà on parlera plutôt de four. Les étuves sont généralement équipées de chauffages électriques et elles sont pourvues d’un système de ventilation, afin de rendre la température la plus homogène possible. Elles sont de plus en plus souvent équipées d’un dispositif (régulateur) permettant la réalisation d’un cycle thermique qui peut être couplé avec un thermocouple L’étuve est un moyen très utilisé dans le domaine des matériaux composites pour assurer la cuisson des pièces.

Temps d’attente des messages El-Bisynch 

Le temps nécessaire à un appareil de la série 2000 pour traiter un message et démarrer la transmission d’une réponse est appelé temps d’attente. Le temps d’attente ne comprend pas le temps nécessaire pour transmettre la demande ou la réponse. Les fonctions de lecture des paramètres pour la série 2000 EI-Bisynch ont un temps d’attente compris entre 2 et 10 ms tant que les fonctions d’écriture des paramètres ont un temps d’attente compris entre 5 et 50 ms.

I. Présentation du groupe
1)  Introduction
2) STMicroelectronics en chiffres
3) Gamme de produit
II. Présentation de l’organisme
1) Historique de l’établissement St
2) Usine de bouskoura
3) Organisation de ST bouskoura
4) Description des départements
5) Gamme de produits
6) Processus de fabrication
Conclusion
III. Contexte du projet
1) Problématique
Problématique
2) Cahier de charge
3) Localisation des étuves au sein de ST
IV. ETUDE ET CONCEPTION DU PROJET
1) Architecture et matériel
1-1) Régulateur Eutotherm
1-2) Régulateur OMRON
1-3) Convertisseur
1-4) Etuve
1-4-1) Schéma synoptique
1-4-2) Schéma de cablage
2) Architecture et protocole de communication
2-1) Normes de transmission RS232, RS422
2-2) Câblage RS232
2-3) Câblage RS422 ou RS485 quadrifiliaire
2-4) Câblage RS485 bifilair
2-5)Protocoles de communication
2-5-1) Protocole EI-BISYNCH (Eurotherm)
2-5-2) Protocole d’OMRON
Conclusion
V. Réalisation et mise en œuvre
VI. Etude globale et conception de la carte Electronique 
CONCLUSION GENERALE

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