APPROCHE LEAN SIX SIGMA

CONVERGENCE LEAN / SIX SIGMA

Le Lean Six Sigma est un système de gestion de production qui a pour but d’améliorer la performance industriel tout en dépensent moins. Il s’agit de la combinaison de deux méthodes qui ont été historiquement séparées.

Lean : Accélérer l’exécution L’approche Lean consiste à éviter de perdre du temps en faisant des actions inutiles, grâce à l’élimination des pertes et l’amélioration de la productivité. Utilisé à l’origine dans la production et la Supply Chain, elle s’applique également dans le domaine administrative et à celui de développement. Elle consiste généralement à maximiser la valeur ajoutée à chaque étape du processus.

Six Sigma : Meilleur maitrise du processus. C’est une méthodologie qui vise la qualité, elle fournit une méthode structurante d’analyse et d’amélioration des processus afin de satisfaire le client final. Le Lean Six Sigma est fortement développé dans de nombreuses sociétés, c’est la combinaison de deux approches d’amélioration continue en plaçant le client au coeur de toutes les activités. Cette approche vise à optimiser les processus et les activités afin de livrer à temps des produits et des services de bonne qualité au moindre coût.

Les deux approches Lean et Six Sigma ont été combinées en raison de leur complémentarité. La satisfaction des clients à travers l’excellence opérationnelle et l’amélioration continue représentent leurs objectifs communs (Voir le Tableau 1). Avant de lancer des projets exploitant les outils du Six Sigma, au fur et à mesure de l’expérience accumulée dans les projets, les organisations se montrent souvent plus modérées et plus justes dans le choix de leurs outils. Si Lean Six Sigma a en commun avec les autres approches qualité une bonne partie de ses outils méthodologiques, certains aspects-clés l’en distinguent et font son originalité. Une analyse de l’abondante littérature produite sur Lean Six Sigma et des discussions menées auprès des experts permet d’en extraire trois caractéristiques majeures qui semblent la distinguer des autres approches.

LA DEMARCHE DEPLOYEE : DMAIC

La démarche DMAIC est une composante de base de la méthodologie Six Sigma. La DMAIC est une méthode statistique et d’analyse utilisées pour réduire les défauts en trouvant les causes profondes des défauts, pour les éliminer, et pour maintenir un bon niveau d’amélioration. Cette méthodologie dure en moyenne 5 à 6 mois, c’est donc une méthode de résolution de problèmes. Grâce à celle-ci, une équipe de projet détermine donc les besoins du client (à définir), et rassemble des informations sur la performance des processus (mesurer), ce qui conduit à l’identification des questions et des problèmes. En analyse, les causes profondes sont identifiées et validés avec des données factuelles. L’élaboration et la mise en oeuvre des solutions (improve, améliorer) sont suivies d’actions visant à assurer que le processus d’amélioration est normalisé et que les gains sont maintenus. DMAIC est soutenue par des outils de qualité et des outils avancés de statistiques facilitant la prise de décision. Chaque étape du processus cyclique DMAIC est nécessaire pour assurer les meilleurs résultats possibles. Le tableau 2 détaille les principales actions liées aux cinq étapes de la démarche.

LA METHODE AMDEC (PHASE D’ANALYSE)

L’AMDEC est une méthode d’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (Failure mode, effects and criticality analysis (FMECA) en anglais). Cette méthode est dite AMDE lorsque l’étude ne contient pas l’étape d’évaluation de la criticité de chacun des modes de défaillance. L’origine de cette méthode remonte aux années 1950 aux États-Unis. Dédiée à l’origine à la mise au point des produits, son usage a été étendu à la mise au point des procédés, puis des systèmes et en couvrant toutes les étapes de la vie du produit dans le but d’améliorer la satisfaction du client. Son utilisation intensive dans les secteurs de l’aéronautique et de l’automobile, ainsi que l’apparition des normes internationales incitant à son utilisation, ont fait que cette méthode est actuellement largement répandue. Fondée sur le travail de groupe, L’AMDEC est une méthode qualitative basée sur un raisonnement inductif visant à identifier les risques de pannes potentielles contenues dans un système de façon à les supprimer ou à les maîtriser. La notion de système dans une AMDEC peut être très large qui peut être un produit, un processus de production ou l’organisation d’un service.

Le Mode de défaillance : Une défaillance étant la cessation de l’aptitude d’un système (élément ou composant) à assurer une fonction requise, un mode de défaillance représente la manière avec laquelle la défaillance se manifeste. Un mode de défaillance doit répondre aux caractéristiques suivantes : il est relatif à la fonction étudiée ; il décrit la manière dont le système ne remplit plus sa fonction et il s’exprime en termes techniques précis (inversion, déformation, fuite,…). On distingue 5 modes génériques de défaillance : perte de la fonction ; fonctionnement intempestif ; refus de démarrer ; refus d’arrêter et fonctionnement dégradé.

Cause de défaillance : Une cause de défaillance est l’événement initial pouvant conduire à la défaillance d’un dispositif par l’intermédiaire de son mode de défaillance. Plusieurs causes peuvent être associées à un même mode de défaillance. Une même cause peut provoquer plusieurs modes de défaillance. Exemple : encrassement, corrosion, dérive d’un capteur, etc.

Effet de la défaillance : L’effet d’une défaillance est, par définition, une conséquence subie par l’utilisateur. Il est associé au couple (mode-cause de défaillance) et correspond à la perception finale de la défaillance par l’utilisateur. Exemple : arrêt de production, détérioration d’équipement, pollution, etc.

Mode de détection : Une cause de défaillance étant supposée apparue, le mode de détection est la manière par laquelle un utilisateur est susceptible de détecter sa présence avant que le mode de défaillance ne se soit produit complètement, c’est-à-dire bien avant que l’effet de la défaillance ne puisse se produire. Exemple : détection visuelle, température, odeurs, bruits, etc.

Conclusion générale

Grâce au désir intense de la société d’améliorer l’état insatisfaisant des performances actuelles des programmes de fabrication en termes de qualité nous avons eu l’occasion de traiter un sujet faisant partie des premières préoccupations de toute entreprise qui vise l’amélioration continue du processus de production. Ce projet comporte une étude globale suivant l’approche Lean Six Sigma d’un processus de production afin d’optimiser sa performance au niveau qualité, dans ce contexte nous avons établi une analyse suivent la méthode AMDEC pour le programme de production Airbus dans le but d’établir un plan d’action qui nous permet par la suite de diminuer la criticité de ces problèmes, et automatiquement minimiser le taux de non qualité qui impact directement le cout de non qualité, par la suite nous avons élaborer un plan de surveillance qui nous aidera à mieux piloter le processus de fabrication. Finalement nous avons standardisé un AMDEC processus pour toute l’usine, et pour mieux gérer les AMDEC standardisé nous avons développé une application informatique qui nous permet non seulement de les gérer mais aussi de suivre les performances des sous processus de production. Après avoir atteint les objectifs du projet, il reste de surveiller les processus étudier afin d’interpréter les résultats qu’on a pu aboutir grâce à notre projet.

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Table des matières

RESUME
ABSTRACT
DEDICACES
REMERCIEMENT
INTRODUCTION GENERALE
CHAPITRE 1 : CONTEXTE GENERALE DU PROJET
INTRODUCTION
1 MATIS-AEROSPACE
1.1 Création de Matis-Aerospace
1.2 Fiche signalétique
1.3 Historique
1.4 Organigramme hiérarchique des responsabilités
1.5 Produits
2 PROCESSUS DE FABRICATION
3 APPROCHE LEAN SIX SIGMA
3.1 Présentation du Lean Six Sigma
3.2 Convergence Lean / Six Sigma
3.3 La démarche déployée : DMAIC
4 PRESENTATION DU PROJET
4.1 Cahier des charges
4.2 Planning du projet
CONCLUSION
CHAPITRE 2 : ETUDE DE L’EXISTANT
INTRODUCTION
1 CONTOURS DU PROJET
2 PLAN DE COMMUNICATION
3 LES RISQUES DU PROJET
4 LA CHARTE DU PROJET
5 DIAGRAMME SIPOC
6 LE GROUPE DU TRAVAIL
7 INDICATEURS DE PERFORMANCES
7.1 Objectifs des indicateurs de performance
7.2 Formalisation de l’indicateur de performance PPM
7.3 Mise en oeuvre du PPM
CONCLUSION
CHAPITRE 3 : ANALYSE DE RISQUES AMDEC PROCESSUS & ELABORATION PLAN DE SURVEILLANCE DU PROGRAMME AIRBUS
INTRODUCTION
1 LA METHODE AMDEC (PHASE D’ANALYSE)
1.1 Définissions
1.2 Types d’AMDEC
1.3 Le tableau AMDEC
1.4 Méthodologie
2 PROGRAMME AIRBUS
2.1 Description du programme Airbus
2.2 Processus de production
2.3 Analyse des causes des non-conformités
2.4 Barème de cotation
2.5 Interprétation des résultats
2.6 Plan d’action
3 ÉLABORATION DU PLAN DE SURVEILLANCE
3.1 Définition
3.2 Rôle
3.3 La conception d’un plan de surveillance
3.4 La mise en place d’un plan de surveillance
CONCLUSION
CHAPITRE 4 : STANDARDISATION DES AMDEC PROCESS
INTRODUCTION
1 DOMAINE D’APPLICATION DES AMDEC STANDARD
2 DEMARCHE DE STANDARDISATION
3 DEVELOPPEMENT D’UNE APPLICATION AMDEC VIA VISUAL BASIC
CONCLUSION
CONCLUSION GENERALE
BIBLIOGRAPHIE
ANNEXES