Soutenance mémoire
Mise en place des outils SMED et auto maintenance
Après avoir dressé un état des lieux des zones d’étude, à savoir, la zone Dan’ Up, où nous avons relevé les différents outils, il convient de les appliquer pour améliorer la productivité au sein de cette zone.
L’implantation du SMED s’articulera sur la réalisation des étapes suivantes :
A-Après une étude de l’état des lieux, on fixe un objectif SMED réaliste :
1- Choisir une ligne / machine pilote
2- Créer un groupe de travail
3- Réalisation d’une sensibilisation sur place de la SMED.
4- Choisir un changement représentatif intégrant tous les critères souhaités
B- Visualisation du changement de série :
C-Analyse des opérations :
1-Visionner le mode opératoire du changement de série effectué par les opérateurs et le régler.
2- Analyse du changement : où on va considérer comme :
• Opération interne : C’est une tâche faite machine arrêtée.
• Opération externe : C’est une tâche faite machine en marche
• Opération inutile
D- Réduire et convertir les opérations longues :
1-Extraire les opérations internes et externes,
2-Convertir les opérations internes en opérations externes
E- Réaliser un chronogramme de l’enchaînement des tâches les unes par rapport aux autres.
F- Rédiger un mode opératoire afin de standardiser l’opération de changement de série.
G-Quand le premier objectif est atteint, détecter les anomalies et fixer un dernier standard pour une optimisation maximale des pertes en arrêts.
Analyse de l’existant :
D’après une analyse des arrêts opérationnels et leurs temps d’arrêts, nous avons obtenu le diagramme représenté auparavant dans le chapitre 2 .
En effet, d’après une analyse Pareto des différents arrêts conditionnement de Dan’ Up, on a noté que les causes provoquant presque 80% des arrêts conditionnement sont le nettoyage cycle, changement parfum, stérilisation d’air, sanitation et le nettoyage journalier.
Cependant, le nettoyage cycle est un arrêt dont le temps est dépendant de la salle de contrôle (Process) et non des operateurs responsables de la conditionneuse. La priorité donc de traitement du changement de parfum comme arrêt opérationnel est une conséquence de l’analyse Pareto. Afin de mettre en place le SMED et diversifier son application au sein des arrêts opérationnels, nous avons choisi d’accompagner le changement de parfum de l’opération de démarrage et de changement de lame.
A fin de réduire les temps d’arrêt de ces changements, la mise en place de la démarche SMED reste très utile dans la mesure où elle va permettre de revoir et optimiser leurs modes opératoires effectués par les conducteurs.
Application de la démarche SMED sur le changement de parfum
1. Etude du changement de parfum dans la machine ERMI :
Le temps nécessaire pour chaque operateur, des différentes équipes, à réaliser un changement de parfum diffère d’une personne à une autre.
2. Etablissement du premier standard :
La standardisation est l’action d’uniformiser les paramètres afin d’obtenir à chaque répétition les mêmes résultats. Dans notre cas, la standardisation des paramètres a été faite sur la base du tableau cité ci-dessus. Par rapport à la moyenne, le temps que prend l’operateur 1 à effectuer le changement de parfum est le plus proche comparé aux autres. Nous nous sommes donc basé sur ce temps là pour le fixer comme premier standard et pour que tous les autres opérateurs en prennent exemple.
3. Etablissement d’un premier mode opératoire unanime :
Chacun des conducteurs machine avait sa propre méthode pour procéder au changement, certains réalisaient des pertes importantes, d’autres moindres. Dans ce paragraphe du rapport, nous avons standardisé le mode opératoire pour uniformiser les tâches, ainsi, tous les conducteurs machines travaillent de la même manière et engendrent les mêmes pertes autant en matière première qu’en temps.
Le mode opératoire a été établi en étapes :
Filmer le changement de parfum effectué par l’operateur 1. Etablir un mode opératoire à partir du film en divisant l’opération en des étapes (Voir annexe 3) Etablir un diagramme de Gantt. Le diagramme de Gantt (Harmonogram Adamieckiego) est un outil utilisé en ordonnancement et en gestion de projet et permettant de visualiser dans le temps les diverses tâches composant un arrêt. Il s’agit d’une représentation d’un graphe connexe, évalué et orienté, qui permet de représenter graphiquement l’avancement de l’opération.
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Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie plan d’implantation de l’auto maintenance |
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Table des matières
Introduction
CHAPITRE 1 : Présentation de l’entreprise
I .Présentation de l’Usine de Salé
I.1.Produits fabriqués
I.2. Organigramme de l’usine
II. Processus de fabrication
II.1. Différentes étapes du procédé de fabrication
Réception et préparation du lait Poudrage Traitement des recettes Conditionnement: Conditionnement des drinks (Dan ‘Up)
II.2. Les indicateurs de performance CUTE
Durée d’arrêt Temps de fonctionnement Indicateurs CUTE
CHAPITRE 2 : Etude des lieux (Zone de Conditionnement du produit« Dan ‘Up »)
I. description des zones
I.1. Aspect personnel
I .2. Produits fabriqués
I.3. Aspect machine
II. Analyse de l’état des lieux
II.1. Aspect Personnel
II .2. Aspect Machine
III. Pistes d’amélioration
IV. Synthèse
CHAPITRE 3 : Présentation du SMED et de l’auto maintenance
I. Présentation du SMED
I. 1. Avantages du SMED
I.2. Principes du SMED
II. Présentation de l’auto maintenance
CHAPITRE 4 : Mise en place des outils SMED et auto maintenance
I. Mise en place du SMED
Analyse de l’existant
Application de la démarche SMED sur le changement de parfum
1. Etude du changement de parfum dans la machine ERMI
2. Etablissement du premier standard
3. Etablissement d’un premier mode opératoire unanime
4. Identification des anomalies
5. Résolution des anomalies
6. Identifier les possibles améliorations
7. Etablissement du mode opératoire pilote et du standard final
Application de la démarche SMED sur l’opération de démarrage de l’ERMI
1. Etude du démarrage de la machine ERMI
2. Etablissement du premier standard
3. Etablissement d’un premier mode opératoire unanime
4. Identification des anomalies
5. Résolution des anomalies
6. Identifier les possibles améliorations
7. Etablissement du mode opératoire pilote et du standard final
Application de la démarche SMED sur le changement de lame
1. Etude du changement de lame de la sleeveuse
2. Etablissement du premier standard
3. Etablissement d’un premier mode opératoire unanime
4. Identifier les possibles améliorations
II. Mise en place de l’auto Maintenance
Positionnement du problème
Définition des niveaux de maintenance
Plan d’implantation de l’auto maintenance
A. Détection des anomalies
Collection des défaillances et interventions Interprétation par analyse Pareto
B. Traitement des sources d’anomalies
Niveau d’étude et d’expérience des conducteurs
C. Etablissement de standards provisoires
1. Assurer la facilité de communication entre le conducteur de machine et l’agent de maintenance
2. Assurer l’équipement nécessaire aux conducteurs
3. prendre connaissance de la durée de vie moyenne de chaque pièce de rechange
4. mettre en place un système de base pour le nettoyage et entretien de chaque poste
Synthèse des résultats
CONCLUSION
Bibliographie
Webographie
Annexes
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