Analyse fonctionnelle des outils de sertissage

Rapport de projet de fin d’études master spécialité : Génie mécanique et productique

Analyse fonctionnelle des outils de sertissage

L’applicateur est un outil de sertissage, il se compose principalement de trois éléments : la RAM, la Frame et la Base. Il permet de sertir le terminal avec le fil électrique. Cette fonction est assurée grâce au mouvement alternatif de la RAM  Chaque applicateur est identifié par un code inventaire unique. Il comporte une étiquette contenant : un code terminal, un code inventaire, un code barre pour scan, le projet, la machine, et la section du fil.

Analyse de l’existant et identification des problèmes

Composants des outils de sertissage :
La Ram : Elle représente la partie active de l’applicateur, elle se Guide dans un logement usiné dans le corps (la Frame), il contient les éléments de sertissage supérieurs tels que lame (Wire) et couteau de coupe (insulation) et la partie servant au réglage des hauteurs de sertissage(Shank) en fonction des dimensions des fils à sertir. Le terminal passe sous le guide plat, ce qui impose que le pas de passage doit être parfaitement réglé car chaque mouvement alternatif de la RAM doit correspondre à un pas de terminal.
La Frame : C’est l’élément responsable du guidage en translation de la RAM et qui contient les éléments nécessaires pour l’avancement du terminal.
La base : La base est le support de tous les éléments de l’applicateur, elle a pour fonction principale est de guider la bande du terminal.
Les pièces de rechange des outils de sertissage sont nombreuses. Cependant, les pièces d’usure les plus fréquemment changées sont : Wire Crimper, Insulation Crimper, Anvil. Ces trois pièces de l’unité de sertissage sont appelées « Crimping Dies ».

Diagramme de Pieuvre

Les fonctions principales et les fonctions de contraintes de notre diagramme pieuvre sont détaillées dans le tableau ci-dessous : Fonctions Expressions FP1 Assurer le sertissage entre le fil et le terminal. FC1 Manipuler l’applicateur. FC2 Assurer l’alimentation électrique des outils. FC3 Respecter l’environnement et assurer la sécurité de l’opérateur. FC4 Transformer l’énergie électrique en énergie mécanique. FC5 Assurer la disponibilité et la fiabilité de l’applicateur. FC6 Appliquer les instructions indiquées par les normes. FC7 Assurer le bon fonctionnement de l’applicateur.

Etude AMDEC réalisée des outils de sertissage Les tableaux d’AMDEC ont étaient réalisés suite à une analyse approfondie de différents éléments des outils de sertissage (applicateurs), cette analyse vise à identifier toutes les pannes possibles en déterminant les modes de défaillance des différentes pièces, et identifiant les effets relatifs à chaque mode ainsi que leurs causes.

Hiérarchisation des défaillances Apres avoir terminé notre étude AMDEC et déterminé la criticité de chaque pièce de rechange, nous allons classer ces pièces pour chaque type d’applicateur en ordre décroissant de criticité, puis calculer le cumul et la fréquence pour chaque pièce en utilisant l’analyse PARETO afin de pouvoir tirer 20% des pièces responsables sur la majorité des anomalies représentant 80% de la valeur totale du stock et pouvoir par la suite étudier leur comportement de fiabilité et optimiser leur gestion de stock. Le tableau suivant représente les pièces de rechanges classées en ordre de leurs criticités.

Ainsi nous avons pu tracer notre diagramme Pareto présenté dans la figure ci-dessous :

Le diagramme de PARETO nous montre qu’environ 80% des non-conformités dans le magasin sont dus essentiellement aux six principales causes qui sont :  Insulation crimper ;  Wire crimper ;  Anvil ;  Terminal guide plate A ;  Feeding claw ;  Stopper ; Nos autres diagrammes de Pareto sont présentés en Annexe IV. 4. Conclusion Dans ce chapitre, nous avons traité la problématique de l’amélioration de la maintenance en commençant par une analyse de l’existant afin de juger les écarts entre la situation actuelle et la situation de fonctionnement parfaite. A partir de cela, nous avons pu déterminer les problèmes qui se résumaient dans la gestion du stock des pièces de rechange, la méthode de travail et la documentation technique. Ainsi nous avons pu déterminer les pièces les plus critiques à l’aide de l’analyse AMDEC et PARETO. Dans le chapitre prochain on va agir sur chaque point en utilisant des actions amélioratrices afin de pouvoir diminuer ces dysfonctionnements.

Table des matières

Introduction générale
CHAPITRE I : contexte géneral du projet
1. Introduction
2. Présentation du groupe YAZAKI
2.1 Généralités
3. YAZAKI MOROCCO MEKNES
3.1 Fiche signalétique
3.2 Organigramme de l’entreprise
3.3 Présentation des départements
4. Processus de production de YAZAKI MOROCCO MEKNES
4.1 Types de faisceaux électriques
4.2 Composants du câble électrique
4.3 Flux de production
5. Cadre général du projet
5.1 Contexte général
5.2 Cahier des charges
5.2.1 Expression du besoin
5.2.2 Auteurs du projet
5.2.3 Contexte pédagogique
5.2.4 Limite du projet de fin d’étude
5.2.5 Constitution du groupe de travail
5.2.6 Démarche du projet
5.2.7 Planning du projet
5.3 Démarche de travail
6. Conclusion
CHAPITRE II : Analyse de l’existant et identification des problèmes
1. Introduction
2. Analyse de l’existant
2.1 Généralités sur l’audit YVES LAVINA
2.1.1 Définition de l’audit de la maintenance
2.1.2 Présentation de la méthodologie YVES LAVINA
2.2 Réalisation de l’Audit de la maintenance
2.2.1 Déroulement du diagnostic
2.2.2 Résultats trouvés après le diagnostic
3. Dysfonctionnement du service maintenance
3.1 Etude AMDEC des outils de sertissage
3.1.2 Etude AMDEC réalisée des outils de sertissage
3.2 Hiérarchisation des défaillances
4. Conclusion
CHAPITRE III : Amélioration de la qualité de la gestion de la maintenance des outils de sertissage
1. Introduction
2. Planification des actions amélioratrices
2.1 Gestion de stock des pièces critiques par la méthode « point de commande »
2.1.1 Généralités sur la méthode point de commande
2.2 Elaboration d’un manuel de maintenance préventive et curative
2.3 Elaboration d’une plateforme pour la recherche des PDR des applicateurs via le langage VBA
2.4 Modélisation mathématique de la fiabilisation des PDR critiques par la loi de Weibull
2.4.1 Généralités sur la loi de weibull
3. Implémentation des actions sur terrain
3.1 Implantation d’une nouvelle politique de gestion de stock des PDR critiques des outils de sertissage
3.1.2 Standard proposé pour le choix de notre gestion de stock des PDR
3.2 Elaboration d’une plateforme sous Excel pour la recherche des PDR
3.3 Elaboration des manuels de la maintenance préventive et curative
3.3.1 Elaboration du plan de maintenance préventive
3.3.2 Elaboration du plan de maintenance curative
4. Evaluation de l’efficacité des actions implémentées
5. Vérification des actions implémentées
5.1 Modélisation mathématique de la fiabilisation des PDR critiques des outils de sertissage par la loi de Weibull
6. Estimation des gains générés par le projet
6.1 Généralités sur les couts de défaillances
6.1.1 Coût direct de la maintenance
6.1.2 Coût indirect de la maintenance
7. Conclusion
CHAPITRE IV : Plan de continuité d’activité des outils de sertissage
1. Introduction
2. Généralités sur la méthode MADS-MOSAR
3. Présentation sur la notion d’un plan de contingence
4. Analyse de risque MADS MOSAR
4.1 Décomposition du système étudié
4.2 Identification des sources de risque
4.3 Identification des scenarios de risque
4.3.1 Réalisation des boites noires
4.3.2 Réalisation des scénarios
4.4 Négociation d’objectifs et hiérarchisation des scénarios
4.4.1 Détermination des outils de travail
5. Plan de continuité d’activité des outils de sertissage
5.1 Endommagement des crimping dies
5.2 Problème CFA
5.3 Terminal incliné
5.4 Arrêt Applicateur
5.5 Mauvais réglage applicateur
5. Conclusion
Conclusion générale
Bibliographie

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