Analyse AMDEC et actions correctives

Introduction général
CHAPITRE 1: Présentation d’organisme d’accueil
1.1 Secteur automobile au Maroc
1.2 Groupe Renault
1.3 Historique
1.4 Alliance Renault-Nissan
1.5 Renault au Maroc
1.5.1 Renault Tanger Exploitation
1.5.2 Fiche technique
1.5.3 Organigramme
1.5.4 Processus de fabrication
1.6 Présentation du département tôlerie
1.6.1 Organigramme Tôlerie
1.6.2 unités élémentaires de travail dans la tôlerie : UET
1.6.3 Flux de matière
Conclusion
CHAPITRE 2 : Cahier de charges et méthodologies de travail
2.1 Gestion du projet
2.1.1 cadrage du projet : 3QOCP
2.1.2 maitre d’ouvrage
2.1.3 maitre d’œuvre
2.1.4 Contexte pédagogique
2.1.5 Objectif et besoin exprimé
2.1.6 Cahier des charges
2.1.7 Identifications des moyens
2.1.8 Identification des techniques
2.1.9 politique de la maintenance
2.1.10 Résultats escomptés
2.1.11 Analyse des risques
2.1.12 Planification du projet
2.1.13 Exécution du projet & Suivi et Contrôle
2.1.14 Clôture et capitalisation
2.2 Méthodologie de travail
2.2.1 Analyse structurelle
2.2.2 Analyse fonctionnelle
2.2.3 Analyse AMDEC
2.2.4 Loi de PARETO
2.2.5 recherche intuitive « Brainstorming»
2.2.6 diagramme d’Ishikawa
Conclusion
Chapitre 3 : Analyse de l’existant et description des postes de CDC
3.1 analyse de l’existant
3.1.1 le cumul des pannes de la tôlerie
3.1.2 Diagramme de Pareto
3.1.3 Interprétation
3.2 Description de l’atelier de coté de caisse
3.3 fonction des postes de CDC
3.4 analyse fonctionnelle
3.4.1 Analyse global du poste
3.4.2 description des éléments du poste
3.4.3 fonctionnement du poste
3.4.4 Bête à cornes
3.4.5 Diagramme de pieuvre (ou graphe des interactions)
3.5 Les causes de dégradation des équipements dans le poste
3.6 analyse structurelle du poste CGC 400
Conclusion
Chapitre 4 : Analyse AMDEC et actions correctives
4.1 analyse AMDEC
4.2 Grille AMDEC
4.3 actions correctives
4.3.1 amélioration du serrage
a. description du système
b. fonctionnement de serrage
c. problématique
d. calcul de structure de serrage sous Abaqus
e. Solution proposée
4.3.2 Amélioration de la nourrisse
a. Descriptif de la nourrisse
b. problématique
c. solutions proposés
3.4.3 Amélioration du détecteur
d. problématique
e. solution
Conclusion
Chapitre 5 : Élaboration du plan de maintenance
5.1 Maintenance préventive
5.2 le plan de la maintenance
5.2.1 Définition d’un plan de maintenance
5.2.2 Le contenu d’un plan de maintenance
5.2.3 L’élaboration d’un plan de maintenance préventive
5.2.4 Les fiches du plan de maintenance de l’équipement du poste 400 CGC
Conclusion
Chapitre 6 : Étudetechnico- économique
6.1 Gain en disponibilité
6.2 Estimation du gain en termes de production
Conclusion
CONCLUSION GENERALE
WEBOGRAPHIE &BIBLIOGRAPHIE
Annexe 1: Processus d’assemblage d’une caisse
Annexe 2: Diagramme Gantt
Annexe 3: fonctions contraintes fonctions de principales de poste de CDC
Annexe 4: diagramme d’Ishikawa de dégradation dans le poste CDC 400
Annexe 5: Grille AMDEC du poste CDC400
Annexe 6: Plan de support du serrage HCL
Annexe 7: plan du support de détecteur
Annexe 8 : plan préventif du poste CDC400

Cadrage du projet: 3QOCP

• Qui: Renault Tanger représenté par son département tôlerie cellule de la maintenance.
Quoi:Améliorations et fiabilisations de la ligne CDC Tanger 1.
• Où: Ligne de l’assemblage de CDC Tanger 1.
• Quand: du 10/02/2014 au 10/06/2014.
• Comment: Etudier et analyser l’état actuel des machines et mettre en place des actions d’amélioration et établir un plan de maintenance préventif.
• Pourquoi: Améliorer la productivité et la qualité dans la zone de production, faciliter la maintenabilité des équipements, et augmenter le rendement de rentabilité des éléments de production.

Politique de la maintenance

La maintenance est définie comme étant l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié et en mesure d’assurer un service déterminé. On observe dans l’entreprise deux niveaux de maintenance:
• Le premier repose principalement sur une maintenance préventive traitant particulièrement les niveaux d’huile, le graissage, les contrôles des différentes pressions et des organes de sécurité ainsi que le maintien en état de propreté de la machine et son environnement.
• Un aide pratique est à disposition pour repérer toutes ces gammes d’entretiens, toutes ces actions sont reportées sur une fiche des consignes et de suivi en présence permanente sur le poste de travail.

La standardisation de la maintenance corrective dans des fiches d’opérations se positionne comme une tâche très importante chez la société RENAULT. Il s’agit de poser un standard plus pratique qui permet de poser des gammes d’opérations au personnel de la société.

Analyse AMDEC

L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est un outil d’analyse rigoureux qui permet d’éliminer les risques de dysfonctionnement d’un équipement de production:
• En listant les défaillances potentielles imputables à chaque équipement;
• En recherchant des actions à mener afin d’éviter l’apparition de ces défaillances.
A travers l’étude AMDEC, nous visons d’une manière à améliorer les éléments critique dans la chaine de production, permettant d’atteindre les objectifs suivants:
• Diminuer la fréquence des pannes pour assurer la fiabilité du système;
• Améliorer la maintenabilité,garantir une disponibilité et Limiter les risques liés à la sécurité.
• Poser une politique des plans préventif de maintenance.

Diagramme d’Ishikawa

Il s’agit d’un outil graphique qui permet d’exposer visiblement toutes les causes possibles d’un effet, d’une situation ou d’un problème précis. En plus de l’identification des causes possibles, le diagramme permet d’organiser les relations combinatoires entre ces causes parmi les facteurs qui influent la qualité, cinq facteurs principaux se retrouvent dans tous les problèmes d’amélioration de la qualité. Ce sont les 5M:
La réalisation d’un tel diagramme se fait en général par un groupe de travail multidisciplinaire afin d’apporter des points de vue complémentaires et d’affiner l’identification des causes.

Etapes de réalisation :
• Etape 1: identification du problème en termes d’effet.
• Etape 2: lister les causes en utilisant les 5 pourquoi.
• Etape 3: traçage de l’arrêt de poisson.
• Etape 4 : regrouper les causes équivalentes en faisant le tri et supprimer les faux causes ou bien les causes mal exprimés.
• Etape 5: classer les causes selon les 5M: Méthode, Milieu, Machine, Main d’œuvre, Matières premières.
• Etape 6: traçage du diagramme.

Conclusion

Ce chapitre, nous a permet de déterminer le cadre et le contexte de la mission, et de citer les différentes techniques et méthodes utilisées, dans le but de réussir ce travail Donc le chapitre suivant, sera consacré à une étude de la chaîne fonctionnelle des machines existantes.

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