Analyse 5S des postes de travail

Généralités sur la société RMH

RIAD MOTORS HOLDING « RMH » a été crée en Novembre 2007, elle est une entité du groupe RIAD SAHYOUN, présent au Maroc depuis 60 ans à travers deux sociétés Somagec, société de génie civil et des travaux maritimes et la société Mecomar, spécialisée dans la fabrication d’équipements destinés aux collectivités locales. Aujourd’hui, Riad Motors Holding occupe la troisième position dans le marché de véhicules industriels avec une part de marché de 13%. RIAD MOTORS HOLDING offre une gamme large et complète de camions porteurs et tracteurs couvrant divers secteurs d’activités; construction, distribution, messagerie, transport de marchandises. SINOTRUK

FOTON

L’usine d’assemblage de RIAD MOTORS HOLDING située dans la province de Berrechid s’étend sur une superficie totale de 20.000 m²

-5.000 m² couverts dédiés à la ligne de montage de véhicules.

-15.000 m² d’espaces de stockage des véhicules montés et des collections CKD.

La méthode AMDEC

L’AMDEC, est l’équivalent français de la FMEA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis). Comme son intitulé l’indique clairement, il s’agit d’une méthode conçue spécifiquement pour identifier les modes de défaillance d’un produit ou d’un processus. Cette démarche exige rigueur et précision, son efficacité est à ce prix. L’AMDEC, ou plutôt son équivalent américain le FMEA, est né au sein de l’industrie aéronautique durant les années 1960. L’industrie automobile l’a ensuite rapidement adoptée. Aujourd’hui, les applications de l’AMDEC comme outil d’analyse des risques sont aujourd’hui multiples. [1]

Type d’AMDEC Il existe plusieurs types d’AMDEC

L’AMDEC produit permet d’identifier les défaillances du produit ou de ses composantes en phase de conception, de valider la définition d’un produit par rapport au cahier des charges fonctionnel pour en assurer la qualité, avant que la définition du produit soit figée.

L’AMDEC procédé permet d’identifier les défaillances du procédé de fabrication d’un produit dont les effets agissent directement sur la qualité du produit fabriqué, sur le respect des spécifications attendues du produit.

L’AMDEC processus permet d’identifier les défaillances du processus de fabrication dont les effets agissent directement sur l’atteinte des objectifs qui lui sont alloués.

La méthodologie de mise en place de la méthode 5S

La méthode 5S est une démarche participative, un travail d’équipe qui nécessite l’adhésion de tous et surtout le respect stricte des objectifs de départ fixés. Son déploiement dans un environnement passe par les étapes suivantes

La création d’une ou de plusieurs équipes d’animation 5S par site d’intervention. Pour garantir l’implication effective de tout le personnel dans une entreprise, l’organisation des équipes 5S doit épouser la structure hiérarchique. Au sommet sera constituée une équipe d’encadrement de la direction générale, ensuite une équipe par département, par division, par section, par site…

La définition claire des objectifs et des règles de priorité, la délimitation de la durée de la campagne et l’évaluation des moyens matériels, humains et financiers à mettre en oeuvre. Des indicateurs d’évaluation dont le but sera d’évaluer le travail effectué avant, pendant et après chaque étape 5S doivent en même temps être constitués et communiqués aux différentes équipes d’animation ;

La définition d’une politique hygiène et sécurité. Le but étant d’évaluer à l’avance les risques et dangers encourus et de définir des mesures de prévention de ces derniers à travers la diffusion de procédures ; prévoir les bacs de collecte des déchets et les moyens d’évacuation de ces derniers ;

La définition d’un plan d’action détaillé qui précise les lieux d’intervention, les dates de début et de fin, de chaque étape ou opération 5S. Ce planning doit prévoir des jalons matérialisant les moments de contrôle, de concertation et de mesure des objectifs réalisés. [4]

Conclusion

Dans ce chapitre nous avons pu proposer des actions correctives pour les différents modes de défaillance en espérant de diminuer leurs criticités, ainsi que des propositions pour améliorer le niveau des 5S. Lors de mon stage au sein de l’usine RIAD MOTORS HOLDING, je me suis affrontée aux difficultés réelles du monde du travail. A cet égard, nous avons suivi une méthode qui permet de déterminer en premier lieu les causes potentielles des problèmes dont l’usine souffre puis les analyser, pour ensuite proposer des solutions efficaces et faisables relatives à chaque type de problème. Pour les surmonter, nous nous sommes basés sur des méthodes qui sont connues dans l’industrie telle que l’AMDEC processus et les 5S. En appliquant ces méthodes, nous avons pu préciser les causes critiques des modes de défaillance et les causes des non-conformités des 5S. En perspective, il serait judicieux de mettre en place les solutions proposées.

Le rapport de stage ou le pfe est un document d’analyse, de synthèse et d’évaluation de votre apprentissage, c’est pour cela rapport gratuit propose le téléchargement des modèles gratuits de projet de fin d’étude, rapport de stage, mémoire, pfe, thèse, pour connaître la méthodologie à avoir et savoir comment construire les parties d’un projet de fin d’étude.

Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 Présentation de l’organisme d’accueil et du contexte général du projet
Introduction
1.1) Présentation de l’organisme d’accueil
1.1.1) Généralités sur la société RMH
1.1.2) Fiche signalétique
1.1.3) Organigramme
1.2) Processus de production
1.3) Présentation du projet
1.3.1) Contexte pédagogique
1.3.2) Acteurs du projet
1.3.3) Contexte du projet
1.3.4) Besoin exprimé
Conclusion
Chapitre 2 Mise en oeuvre de l’AMDEC processus
Introduction
2.1) La méthode AMDEC
2.1.1) Définition de la méthode
2.1.2) Type d’AMDEC
2.1.3) Intérêt d’AMDEC
2.1.4) AMDEC processus
2.2) Réalisation d’une AMDEC processus
2.2.1) Barème de cotation
2.2.2) Application d’AMDEC processus
2.2.3) Résultats et analyse
Conclusion
Chapitre 3 Analyse 5S des postes de travail
Introduction
3.1) Présentation la méthode 5S
3.1.1) Définition de la méthode 5S
3.1.2) Les buts de la méthode 5S
3.1.3) La méthodologie de mise en place de la méthode 5S
3.2) Evaluation du niveau des 5s dans la ligne d’assemblage
3.3) Les causes des non-conformités dans la ligne d’assemblage
3.3.1) Recherche des causes par le brainstorming
3.3.2) Visualisation des causes
3.3.3) Hiérarchisation des causes
3.4) Taux de conformité 5S des postes de travail
Conclusion
Chapitre 4 Actions correctives et amélioration de niveau des 5S
Introduction
4.1) Actions correctives
4.2) Remise à niveau des 5S
4.3) Pré-requis et recommandations du maintien des 5S
Conclusion
Conclusion générale et perspective