Amélioration du plan de la maintenance préventive du test électrique

Stage de fin d’étude licence des sciences et techniques

Présentation de la ligne MAIN

La ligne Main contient en terme générale 3 parties qui sont :
• Splice line :
La partie qui prépare le premier sous ensemble par séparation et montage des joins, se représente comme poste 0 de la ligne.
• Assemblage :
Insertion des connecteurs, des fils, grommets et l’enrubannage. Cette zone se compose de :
➢ SPS : dans cette premier principale phase on prépare le corps du notre câble par 2 poste de séparation et postes shrink qui ont pour objectif le montage des joints et 9 autres postes pour des premiers connecteurs et la préparation pour l’enrubannage.
➢ Jig (Carrousel) : Il permet de monter le câble, vérifier sa longueur, insérer des connecteurs, des fils, grommets et l’enrubannage.
➢ La visseuse : Son rôle est de visser un nombre des fils dans la boite fusible dans le but de protéger tout le système d’automobile lors d’une haute tension.
• L’inspection : La phase de contrôle et vérification.
➢ Test électrique : Le test électrique est le dispositif qui permet de tester la continuité électrique et la présence des connecteurs. Contrairement au test clip checker dont on peut se passer de l’utilisation du dispositif pour certaines familles et le faire par inspection visuelle, le test électrique ne peut se faire qu’avec un dispositif conçu pour cette tâche.
➢ PU : ce poste d’injection assure la mise en forme finale du grommet.
➢ Test d’étanchéité : Il permet la fixation du Past fil sur les fils à l’aide d’une pression d’air, ainsi il Permet l’inspection de l’étanchéité des grommets du faisceau.
➢ Le Clip Checker : Le clip checker est le dispositif qui permet l’application des clips et de tester leur présence. L’utilisation du test clip checker n’est justifiée que dans le cas où le nombre de clips que Comprennent les faisceaux est supérieur à 20 clips.
➢ La Table protecteur : dans ce poste on protège le câble avec des protecteurs
➢ Le Test vision : Permet la détection de la présence des fusibles dans la boîte fusible.
➢ L’inspection visuelle et emballage : Cette dernière étape dans la phase de l’assemblage consiste à inspecter le câblage afin de vérifier sa conformité par rapport à la présence de certains composants, aux longueurs des câbles et à la position des différents joints et tubes. Une fois vérifié, le câblage est emballé avant expédition L’inspection visuelle ainsi que l’emballage se font sur une table ayant les dimensions des jig boards du faisceau.

Famille KSK (Kunden-Spezifischer Kabelsatz)

Le terme KSK un acronyme en langue allemande ça veut dire « câble spécifique du client« . Certains constructeurs automobiles en Allemagne ont adopté la soi-disant « faisceau personnalisé KSK ». Dans chaque véhicule un KSK fait construits, contenant uniquement les fonctions électriques qui sont nécessaires dans ce seul véhicule.
Ce concept offre ainsi des avantages de coûts (pas de connexions électriques superflus), mais exige des solutions spéciales dans le développement, la logistique, l’ingénierie, la fabrication, les essais, la gestion du changement, systèmes de facturation et de KSKS informatiques. Toujours dans le secteur des véhicules utilitaires, qui a ajouté encore aux exigences particulières en termes de longueurs variables de certains segments de la KSK.
Il est difficile pour les sociétés de câblage automobile d’attaquer des projets 100% KSK pour cela on fait appeler à la notion de famille KSK.
Dans notre projet on va parler d’un projet KSK qui se représente comme l’un des meilleurs projets de YMK.

Table des matières

Introduction
Chapitre 1 Présentation de YAZAKI
I. Présentation de la société Yazaki
1. Historique Yazaki
2. Domaine d’activité
3. Les clients de Yazaki
4. Présentation de l’environnement restreint (YMK)
5. Fiche signalétique
6. Organigramme de YAZAKI
II. L’activité principale de YAZAKI
1) Généralités
2) Types de câblage
3) Les composants d’un câble automobile
4) Processus de Production
a) Réception de la matière première
b) La coupe
c) Le pré-assemblage
d) Le montage
e) Expédition
Chapitre 2 Contexte du projet
I. Introduction
II. Cahier de charge
1) Les acteurs du projet
2) Contexte pédagogique
3) Objectif du projet
4) Contrainte du projet
III. Stratégie de conduite du projet
1. Le principe de Lean Manifacturing
a) Qu’est-ce que le Lean Manifacturing
b) Les 7 sources de gaspillage
c) Démarche du traitement DMAIC
Chapitre 3 Traitement du projet
I. PARTIE I : Définir
1. Présentation du projet General Motors (GM)
a) Aperçu du projet GM
b) Volume de production
c) Flux logistique
d) Présentation des lignes de production
2. Famille KSK (Kunden-Spezifischer Kabelsatz)
3. Présentation de la ligne MAIN
4. La problématique QQOQCP
II. PARTIE II : Mesure et analyse
1. Output actuel de la ligne MAIN
2. La productivité et l’efficience Directe
a) Définition :
b) Formule de calcule
c) Exemple de calcule
3. Réalisation de la cartographie VSM
a) Le value Stream mapping (VSM)
b) Application
c) Dessin VSM
4. Analyse du cycle time
a) Cycle time des postes
5. Analyse des temps d’arrêts
a) Hiérarchisation des causes
b) Analyse des pannes machines
Chapitre 4 Action d’amélioration et proposition des solution optimales
I. Introduction
II. Partie III : Innover
1) Amélioration du cycle time
a) Balancing des postes
c) Modification du concept line
d) Solution pour le manque de la matière
2) Amélioration du down time
a) Amélioration du plan de la maintenance préventive du test électrique
3) Sensibilisation des opérateurs
III. PARTIE IV : Contrôler
Conclusion
Bibliographie et webographie

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