Amélioration de la productivité et l’efficience

Démarche d’optimisation d’effectif :
Afin d’éliminer une équipe, on va se baser sur l’output de chaque équipe durant le mois de janvier.
Commentaire : d’après le graphe on va éliminer la 5ieme équipe.
-Après avoir réduit le nombre des équipes de production, c’est logique qu’on va renforcer les autres équipes par ajouté un opérateur Qualifié (formé sur tous les postes de partie enrubannage) dans la partie enrubannage pour chaque équipe. -L’objectif de production devient 183 câbles/shift.
-on va se baser sur les jours de travail a noter que les jours de travail sont 5.75 par semaine au Maroc et 5 jours par semaine pour le client, et ca va nous donner 3 jours de plus par mois par rapport au client.
– ajouter un opérateur qualifié dans la partie enrubannage.

Optimisation du poste test électrique : En général les machines utilisé dans les processus de câblage ne sont pas complexes en terme des systèmes électromécanique, Donc pour réagir face aux problèmes de ces machines il fallait voir la coté main d’œuvre, c’est-à-dire il faut assurer le bon travail des opérateurs par les étapes suivantes :
-Assurer l’application de la maintenance de 1er niveau par l’opérateur. -Nettoyer la machine pour éviter les problèmes de continuité. -Vérifier l’état de la machine au début du travail : c’est-à-dire vérifier l’état des contres pièces, l’état des pins, l’état des micros… -Assurer la fermeture des sécurités… -Réclamer le plus vite possible dans le cas d’un problème.

 Optimisation de poste Clip checker : Pour minimiser les temps d’arrêts, et l’attente causé par les changements de la base de clip checker, plus les mouvements et les actions inutiles, donc il est nécessaire de faire rentrer des améliorations, et pour arriver a notre objectif on va utiliser quelque méthodes se process de développement du produit (PDP),afin de bien traiter ce poste et entrer les modifications.

Recherche de fonction Diagramme pieuvre :
Le digramme pieuvre ou méthode APTE, désigne une méthode d’analyse fonctionnelle pour la conduite des projets, il nous Permet de tirer les différentes fonctions de notre produit.
Fonction d’interaction :
-Fp1 : Vérifier les emplacements des clips sur le câble. -Fp2 : Positionner l’ordinateur sur le support.
Fonction d’adaptation :
F1 : Etre facile à maintenir. F4 : S’adapter a la source d’énergie. F2 : comporter le maximum des boxes. F5 : Assurer l’ergonomie. F3 : Faciliter le travail de l’opérateur. F6 : Etre esthétique.

Classification des fonctions selon Kano :
Fonction de base : correspond au descriptif standard du produit/service. Elle correspond aux attributs que doit posséder le produit pour rencontrer les besoins du client. Sans de tels attributs, le produit est réputé inutilisable
Fonction de performance : identifie ce qui va permettre de se distinguer de la concurrence non pas par une innovation, mais par une amélioration des attributs. Cela permet au client d’identifier le produit, et la marque comme performante.
Fonction d’excitation : Les attributs d’excitation du client ne sont pas des attributs facilement identifiables par une enquête ou par une étude de marché, ce sont des besoins inexprimés et non attendus par le client.

Fonction Classification Vérifier les emplacements des clips sur le câble Base Positionner l’ordinateur sur le support Base comporter le maximum des boxes Excitation Faciliter le travail de l’opérateur Performance Etre simple a maintenir Performance S’adapter a la source d’énergie Base Assurer l’ergonomie Performance Etre esthétique Excitation Tableau 15:classification des fonctions selon le modèle de Kano

Proposition des solutions : -Assurer la rotation de la table du Clip Checker sans temps additionnel ; en effet, la structure comportera tous les boxes de composants du poste, les opérateurs devront juste soulever la structure, faire tourner la table vers la base voulue, puis rabaisser la structure au niveau de leur espace de travail. – Garantir un box défini pour chaque composant selon le besoin en composants. -Rassembler de chaque côté les composants spécifiques à chaque opérateur. -Libérer l’espace de travail des opérateurs, en effet, la structure comportera tous les boxes de composants, de ce fait les opérateurs n’auront plus à déposer les boxes sur l’espace de travail et réaliseront leurs tâches sans obstacles. -Assurer l’ergonomie du poste de travail, la structure est glissante, les opérateurs régleront sa position selon leur confort au travail, en effet, la structure ne sera ni trop élevée, ce qui causera la fatigue des opérateurs, ni trop basse pour ne pas gêner leur travail. -Eviter le gaspillage des composants ; les opérateurs n’auront plus à déplacer les boxes sur la table ce qui crée des chutes de composants par la suite leur détérioration. -Assurer la sécurité des opérateurs ; la structure protègera les opérateurs de tout accident de trébuchement ou de glissement à cause des boxes positionnés par terre lors de l’opération de rotation.

Line balancing :
Line balancing est une technique de résolution de problème qu’une ligne d’assemblage peut rencontrer. C’est une technique pour minimiser la marge d’inactivité d’un poste de travail et équilibrer la charge de travail pour chaque poste dans le but d’atteindre la cadence requise (H.Jay and R.Barry, 2006). Cela peut être atteint par le balancement de la quantité du travail pour chaque poste en attribuant le minimum de travailleurs pour une tache quelconque. Le travail doit être divisé de façon à avoir des sous-taches, appelées « éléments du métier ». L’objectif est de maintenir la production à niveau préfixé. (G.Andrew, 2006) Le line balancing peut être appliqué sous deux conditions :

La contrainte de la précession Le produit ne peut pas passer d’un poste à l’autre si le travail du poste antécédent n’était pas accompli. Il ne peut pas tout de même avancer dans la chaine d’assemblage si certaines taches doivent être faites avant. L’acheminement doit être respecté. Les restrictions du temps cycle : Le temps cycle est le temps maximum requis qu’une tache ait besoin dans un poste de travail. Le temps cycle diffère d’un poste à l’autre. Le line balancing a pour objectifs de gérer les charges de travail entre les postes, d’identifier les postes goulots, de déterminer le nombre adéquat des postes de travail et de réduire les charges de production.
Les étapes de line balancing :
– Déterminer le Takt time . – Accorder les taches aux postes de travail. – Classifier les actions de chaque poste.( action a valeur ajouté, action a non valeur ajouté obligatoire, action a non valeur ajouté) – Poser les actions de balancing.

Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 : Environnement de projet
I. Présentation du groupe YAZAKI
I.1. Aperçu général sur YAZAKI
I-2Domaines d’activités du YAZAKI
I-3 Fiche technique
I-4 Organigramme de l’entreprise d’accueil
II-Câblage d’automobile
II-1Généralités sur câblage
III-Processus de production
III-1 La coupe
III-3 Le Montage
Chapitre2 : Cadre général du projet
I-Introduction
II-Le cadre générale du projet
III-Cahier de charges
III-1 Maitre d’ouvrage
III-2 Maitre d’ouvre
III-3 Contexte pédagogique
III-4 Limites de projet
III-5 Objectifs du projet
IV-Démarche de projet
Chapitre 3 : Diagnostique et Analyse de l’existant
Phase 1 : Définir
I-Introduction
II- Problématique
II-1 Définition du besoin
II-2 Définition de problème
II-3 La carte de processus
Phase 2-Mesure et Analyse
I- Analyse de processus actuel
I-1 Définitions des mudas
II- La Productivité
II-1 Définition
V- Efficience
III-Analyse des causes
III-1 Sureffectif
III-2 Muda des arrêts
IV-Diagramme des temps de cycles :(YAMAZUMI Chart)
VI-1 Takt time
V-Analyse des postes
V-1 Observation du poste de travail
V-2 Analyse des pertes des postes goulots
V-3 Identification du processus des postes w14 et W18 du montage
VI-VSM actuel
VI-1 VSM c’est quoi ?
VI-2 Les étapes de réalisation de la VSM
VI-3Analyse de la VSM
VII-Taux de rendement synthétique
Chapitre 4 : Amélioration de la productivité et l’efficience
Phase 3 : Améliorer
I-Introduction
III Optimisation des arrêts
III-1Optimisation du poste test électrique
III-2 Optimisation de poste Clip checker
III-3 Quelques solutions pour le problème circuit croisé
IV-Line balancing
IV-1 : Définition
IV-2 Equilibrage du poste SPS
IV-2 Equilibrage des postes enrubannage
V-Création d’un poste de distribution (WAZRUEMBO)
V-2 Analyse fonctionnelle
V-3 Conclusion
Phase 4 : Contrôler
VI -Contrôler le plan d’action
VI-2 Le yamazumi chart de l SPS et l’enrubannage. (Après Action)
VI-3 la cartographie de flux (VSM après amélioration)
VI-4 La productivité et l’efficience (après plan d’action)
VI-5 le taux de rendement synthétique
VI-6 conclusion
Conclusion générale

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