Soutenance mémoire
Application de la démarche DMAIC à notre projet : la phase Définir
I. Définition de la problématique Nous avons utilisé l’outil QQOQCP dont l’objectif est de se poser toutes les questions relatives à la définition de notre problème, et d’avoir une vision complète de notre projet
Quoi ? (c’est quoi le problème) ▪ L’indicateur de la productivité n’atteint pas un objectif de 100%
Qui ? (quels sont les acteurs ?) ▪ Département IE &
NYS Où ? (où cela se passe-t-il ?)▪ La zone d’assemblage (la zone P3)
Quand ? (quand cela se passe-t-il ?)▪ Pendant les dernier mois
Comment ? (comment peut-on résoudre le problème ?)▪ Analyse des postes de la zone d’assemblage ▪ Détecter les anomalies▪ Proposer des améliorations
Pourquoi ? (dans quel but ?)▪ Atteindre l’objectif de la productivité de 100 %▪ Rester compétitive avec les autres projets d’usine Tableau 2.
Outil QQOQCP appliqué à notre projet.
Objet d’étude Chaque projet dans l’usine est décortiqué en familles, et pour déterminer les familles sur lesquelles nous allons travailler, nous avons tracé premièrement un diagramme « PARETO » (figure 2.1) à partir des données du tableau 2.2 représentant le MH planifié de chaque famille des projets existants dans l’usine.
On remarque que les familles 80 % du MH planifié total est représenté par les familles S2S MB, PDB DG-XFB, AVM-XFB, Rear BFBXFB, PDB DG-XFA et AVM-XFA. Ce critère n’est pas suffisant pour le choix du projet sur le quel nous allons travailler, pour cela nous avons tracé un diagramme (figure 2.2) représentant l’historique de la productivité de chaque projet existant à partir des données du tableau 2.3 qui représente l’historique de la productivité du mois aout 2017 au mois février 2018. Ce critère nous permettra de choisir parmi les projets, lequel a une productivité qui n’atteint pas l’objectif et qui influence sur la productivité totale de l’usine.
nous constatons que la valeur de la productivité du projet S2S pendant les sept mois est très loin de l’objectif 100% de la productivité contrairement aux autres projets Donc nous allons agir sur le projet S2S pour augmenter sa productivité étant donné que c’est un projet important et nouveau dans l’usine. III. Objectifs à atteindre Afin de déterminer notre objectif d’amélioration, nous devons tout d’abord commencer par l’état actuel de la production de la chaîne S2S. Le graphe de la figure 2.3 représente l’historique de la productivité du shift ayant la productivité la plus élevée des trois shifts (le détail du shift 1 et l’historique de la productivité des deux autres shifts sont représentés dans les annexes 2, 3, 4 pages 54,..,58) de la chaîne pendant trois mois précédents (de décembre 2017 jusqu’à février 2018).
Définition des termes utilisés
Nomination JIG Board (JIG). Wasarembo (WZB). Description Planche en bois comprenant le schéma du faisceau (Lay-out), elle sert à assembler les câbles.
Il est sous forme d’une barre ou d’une petite table, dans lequel l’opérateur du poste WZB insère les composants utilisés par les opérateurs des postes d’insertion, Image Nomination SPS1/SPS2 /SPS3 SPS Description SPS en Majuscule Sub-assembly Production System réfère à la ligne de fabrication d’une partie du câblage (appartenant Line-Concept de la S2S (figure 2.4)) qui sera assembler par la suite en Main Convoyeur SPS en Minuscule est une Structure sur laquelle l’opérateur prépare une réserve pour le poste le plus proche : -Soit c’est une structure contenant une machine schunk => Prépare des joints. -Ou bien une structure simple préparant des réserves de fils & connecteurs. Image
nomination Lay-out Description Schéma en dimensions réelle du faisceau mettant en évidence ces différents constituants.il est déposé sur les JIGS, et il contient des aides visuelles pour faciliter les opérations d’assemblage du câblage. Image Line concept S2S La Chaîne monobloc du projet S2S est assez complexe car le type du câble dans ce projet est assemblé tout entier sur la chaîne, il n’est pas décomposé en familles de câbles assemblés sur la carrosserie de la voiture. La chaîne S2S est décomposée en quatre chaînes SPS1, SPS2, SPS3, et MAIN. Cette décomposition facilite l’industrialisation du câble entier.
Flux de matière : SIPOC Pour comprendre le flux physique dans la chaîne S2S, nous allons nous servir du diagramme SIPOC (Suppliers-Inputs-Process-Outputs-Customers) qui est une cartographie du processus qui décrit le flux depuis les entrées du fournisseur jusqu’aux sorties au Client. Au fur et à mesure du déroulement du flux, le fournisseur (Supplier) qui peut être interne ou externe à l’entreprise, fournit une entrée (Input) sous forme d’informations, des matières premières, ou des compétences, et alimente le processus (Process) dans sa globalité. De ce processus, résulte un livrable (Output) qui peut être un produit, une information, un service, adressé aux clients (Customers) qui ne sont pas forcément des clients finaux d’un produit. Un câble SPS1 est produit dans la première chaîne SPS1.
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Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie alimentation de l’SPS 1 par un tableau wasaremboie |
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Table des matières
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil et cadrage du projet
I. Présentation de l’organisme d’accueil
1. Aperçu générale sur YAZAKI
2. Présentation de YAZAKI MOROCCO
3. Organigramme de YAZAKI MOROCCO Meknès
4. Présentation des différents départements
II. Processus de production
1. Généralité sur le câblage automobile
2. Les composants d’un câble automobile
3. Le processus de production
III. Le cadre général du projet
1. Objectifs du projet
2. Démarche de projet.
Chapitre 2 : Application de la démarche DMAIC à notre projet : la phase Définir
I. Définition de la problématique
II. Choix de la famille : Objet d’étude
III. Objectifs à atteindre
IV. Description de la famille
1. Définition des termes utilisés
2. Line concept S2S
3. L’effectif dans S2S
4. Flux de matière : SIPOC
Chapitre 3 : Application de la démarche DMAIC à notre projet : Mesurer et Analyser
I. Chronométrage des postes
1. Identification de la référence à étudier
2. Chronométrage
3. Calcul du temps de takt (TKT)
4. Représentation graphique du chronométrage
II. Analyse des postes goulots
1. Classification des tâches
2. Identification du processus de travail de chaque poste goulot
III. Les défauts qualité
1. Collecte des données
2. Diagramme cause à effet du défaut connecteurs endommagé
Chapitre 4 : Application de la démarche DMAIC : Innover / Contrôler
I. Proposition des solutions
1. Fusion du poste Channel et le poste clip checker
2. Convoyeur à air entre les postes d’inspection
3. Table wasarembo glissant sur les JIGs
4. Alimentation de l’SPS 1 par un tableau wasarembo
II. Estimation des gains
1. gain en termes de défauts de qualité et problèmes d’ergonomie
2. gain en termes d’effectif
3. Gain en termes d’espace
4. Gain de productivité
5. Line concept actualisé
Conclusion générale
ANNEXES
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