Amélioration de la conception du système de grattage

Amélioration de la conception du système de grattage

Processus Ebauche

C’est le premier processus dans la chaine de production, il consiste à réaliser un tréfilage ébauche du fil de diamètre 8 mm pour obtenir un fil de diamètre de 1.7mm. Le fil en cuivre de diamètre 8mm est la principale matière première, il est livré en des bottes par deux fournisseurs : AURUBIS et CUNEXT. La restriction du diamètre se fait dans l’ébaucheuse en passant le fil à travers une séquence de cabestans et 10 filières disposées d’une sorte que chaque filière est montée entre deux cabestans. Chaque cabestan fait étendre le fil par la force de traction puis il passe dans la filière qui vient après pour restreindre son diamètre. Pourtant, le fil subi l’opération de traction et de restriction 10 fois dans l’ébaucheuse jusqu’à ce que le diamètre devient de 1,7mm. Il est à noter que, il y a une injection permanente de l’émulsion afin d’absorber la chaleur générée par frottement du fil. Le rôle de pantin est la régulation de la tension du fil sortant par application d’une force réglable sur les polies qui constituent le circuit de guidage du fil. Enfin, l’enrouleur sert à conditionner le fil sortant en des fûts qui vont construire l’élément d’entrée du processus tréfilage multi-fils. Le changement des bottes se fait par soudage à chaud. Pour chaque fût, le machiniste contrôle le diamètre du fil.

Act (ou Adjust) : ajuster les écarts, rechercher des points d’améliorations. Cette méthode a été rendue populaire suite à sa présentation dans les années 50 par le célèbre statisticien William Edwards Deming. Deming illustre le principe PDCA par une roue qui sera baptisée par la suite : La roue de Deming. La roue de Deming est un cercle divisé en quatre portions et présenté sur la diagonale d’un triangle. Sur chacune des portions, est marquée une lettre P-D-C-A dans le sens des aiguilles d’une montre. Lorsqu’on tourne la roue dans le même sens, elle grippe sur la diagonale en passant sur chaque étape jusqu’à la fin du cycle. Ensuite, on recommence avec le cycle suivant. L’idée est de répéter les 4 phases : Plan – Do – Check – Act tant que le niveau attendu n’est pas atteint. Selon l’illustration de Deming, on représente une cale sous la roue pour éviter de revenir en arrière. Cette dernière symbolise l’entretien du système afin de maintenir la qualité et cela avec des procédures claires et continues dans le temps comme des audits par exemple. La figure ci-dessous résume en général la démarche PDCA qu’on va adopter pour mener à bien ce projet :

Dans de ce chapitre, on s’est attaqué à l’amélioration de la conception du système de grattage. L’analyse fonctionnelle du système fut abordée en premier. Nous avons défini tout d’abord la fonction principale de notre projet grâce à la méthode bête à corne. Ensuite nous avons analysé les besoins et identifier les fonctions de service du système de grattage à travers le diagramme de pieuvre Après cela, on a généré des solutions en se basant sur le digramme FAST. Toute ses méthodes nous a permet d’élaboré un cahier de charge fonctionnelle qui exprime les performances, attendues par la société. Dans la deuxième section, nous nous sommes intéressés à la modélisation du système sur le logiciel RDM6 pour étudier le comportement global de la structure afin d’éviter la rupture des supports galets.

Et qui nous a permis par la suite de juger que notre système de grattage est en bonne état de fonctionnement. La section suivante fut dédiée à la modélisation du système après amélioration sur SOLIDWORKS. Après cela, nous avons passé à la réalisation du système. Et pour améliorer la disponibilité et la fiabilité de notre système. Nous avons élaboré des check List de la maintenance premier niveau et de la maintenance préventive Finalement, la dernière section fut à la comparaison des budgets de l’ancien système et le nouveau En effet, après avoir mis en place les actions mélioratives, sur la conception du système de grattage nous avons pu baisser le cout de 8683 DH à 5681 DH. Le chapitre suivant consiste à élaborer le standard de la maintenance préventive de la ligne d’extrusion en adoptant la démarche PDC. Pour ordonnancer et planifier les taches et les durées des interventions se basant sur l’analyse de l’état de lieu et la méthode SMED,

standardisation de la maintenance préventive de la zone d’extrusion Dans cette partie en premier lieu, nous allons élaborer un standard de la maintenance préventive de la zone d’extrusion. Pour ce faire nous allons appliquer la méthode SMED pour séparer les activités qui peuvent être réalisées pendant que la ligne continue à fonctionner et celles qui doivent l’être pendant les arrêts. Tous d’abord nous allons faire une étude de l’état de lieu afin d’extraire les durées et les scénarios d’exécution des travaux préventive. Nous allons, par la suite optimiser les durées d’exécution par ordonné les taches de chaque période selon leur priorité aussi inspecter et contrôler l’exécution des travaux préventives. Pour l’étape suivante nous allons introduit ces travaux ordonnés dans des check-lists pour faciliter l’inspection de l’exécution des travaux et assurer par la suite l’efficacité des interventions. En élaborant aussi des fiches de préparation en précisant les pièces de rechange nécessaire, l’historique des problèmes rencontrées de la ligne et les opérations spéciales planifiées. Pour suivre l’avancement du standard nous allons élaborer des indicateurs de suivi, finalement nous allons calcules les gains générées par le projet.

Chronométrage des travaux préventifs

Afin de mettre le point sur la source des défaillances dévoilées par l’analyse de l’existant de la maintenance préventive, il fallait se mettre dans la situation de celle de l’automobiliste et du piéton : dés que l’automobiliste quitte sa voiture, il commence à voir la réalité autrement. C’est pourquoi nous nous sommes déplacées vers le terrain pour d’abord nous familiariser avec l’environnement de comprendre précisément le fonctionnement de chaque équipement de la zone d’extrusion, chercher la documentation nécessaire et enfin, prendre attache avec les gens concernés par le problème. En effet, nous avons chronométré toutes les taches réalisé durant chaque intervention ensuite nous avons présentée l’état de lieu sous forme de diagramme GANT. Que l’on représente sous forme d’un tableau, en ligne les différentes tâches et en colonne les unités de temps (exprimées en minute) et la durée d’exécution des tâches est matérialisée par un trait. Le tableau ci-dessous présente l’état de lieu de la ligne 1, les autres lignes sont détaillées en annexe 4 Pour cette intervention l’opération spécial c’est le changement des roulements de poulie de renvoie. l’observation du terrain nous a permis d’assister à un nombre important d’interventions pour déterminer l’état de lieu, et suivi de la maintenance préventive établie sur le terrain, chose qui nous a permis d’effectuer une comparaison des durées d’exécution des opérations préventive pour chaque intervenant afin de déterminer durée minimale d’exécution de chaque tache(Best time). Les tableaux ci-dessous résument cette étude :

Conclusion et perspective

Au terme de ce projet industriel intitulé « standardisation de la maintenance préventive et l’amélioration de la conception d’un système de grattage », une brève rétrospective permet de dresser le bilan du travail effectué aussi et surtout le supplément de formation et d’information dont nous avons l’occasion de bénéficier. Le premier sujet comporte l’amélioration de la conception d’un système de grattage .a l’aide de la démarche de l’analyse fonctionnelle et la modélisation du système sur SOLIDWORKS. Après la réalisation, On a pu répondre correctement au cahier de charge qui nous a été proposé et baisser le cout du système de grattage d’un pourcentage de 35 %. Dans le deuxième sujet nous avons traité la problématique de l’amélioration de la maintenance en adoptant la démarche PDCA ou roue de Deming. En effet nous avons commencé par une analyse de l’existant afin de jauger les écarts entre la situation actuel et la situation de fonctionnement parfaite. A partir de cela nous avons pu commencer le volet : « Plan, Do » de l’analyse en proposant les points à améliorer.

En premier lieu en s’est attaquée à la standardisation de la maintenance préventive de la zone d’extrusion vu la criticité qu’elle représente pour l’ensemble du flux de production. Notre mission été l’ordonnancement et l’optimisation la durée d’exécution des travaux préventives on se basant sur la démarche SMED. par la suite nous avons ajouté des indicateurs de suivi afin d’évaluer l’évolution du standard, enfin, Pour mettre en exergue la valeur ajoutée du projet nous avons fait une estimation du gain de temps apporté par notre standard En effet, l’application et le respect de ce standard permettent d’apporter, au service maintenance et à la société, un gain de 20min du temps de récupération des pièces de rechange, et un gain de 1h30 pour le temps de cycle de la visite électrique et de 2h pour la visite mécanique pour le mois mai 2016. Afin de mesurer l’efficacité et le rendement de la maintenance préventive nous avons élaboré un tableau de bord riche des indicateurs de performance tel que le taux de curatif après 24h, taux de réussite de la maintenance préventive, taux de réalisation des opérations spéciale et efficacité de la maintenance préventif. Finalement dans le volet « Check,Act» de la démarche PDCA, nous avons contrôlé les actions mise en oeuvre au sein de COFICAB Kénitra afin mesurer l’écart entre la situation après implémentation du standard et poste implémentation, cette différence constituera la valeur ajoutée du projet.

Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 : Organisme d’accueil et contexte du projet
1. Introduction
2. Présentation de COFICAB Kenitra
2.1.Coficab Kenitra
2.2.Fiche technique
2.3.Historique
2.4.Client direct
2.5.Organigramme de l’entreprise
2.6.Les départements de COFICAB Kenitra
3. Processus de production
3.1.Processus Métal-Tréfilage
3.2.Processus Tordonnage
3.3.Processus extrusion
3.4.Parc dévidoir
4. Présentation du Projet
4.1.Contexte du projet
4.2.Problématique du projet
4.3.Planification et démarche du projet
4.3.1. Planning du projet
4.3.2. Démarche du projet
5. Recherche bibliographique
5.1.Démarche d’amélioration PDCA
5.2.La méthode SMED
5.2.1. Définition
5.2.2. Objectif de la méthode SMED
5.2.3. Les facteurs clés de succès
5.3.La matrice SWOT
5.3.1. La matrice d’analyse
conclusion
Chapitre 2 : Amélioration de la conception du système de grattage
1. Introduction
2. Présentation du projet
2.1.Composantes du système grattoir actuelle
2.2.Fonctionnement du grattoir
3. Analyse fonctionnelle et l’élaboration d’un CDCF
3.1.Diagramme bête a corne
3.2.Diagramme de pieuvre
3.3.Diagramme FAST
3.4.Cahier de charge fonctionnelle
4. Modélisation sur RDM6
4.1.Support galet supérieur
4.1.1. Courbe de la contrainte normale
4.2.Support galet inférieur
4.2.1. Courbe de la contrainte normale
5. Modélisation sur SOLIDWORK
5.1.Choix du vérin
5.1.1. Caractéristique du vérin pneumatique
5.1.2. Le dessin du vérin
5.2.Choix du coussinet
5.3.Choix du type de roulement
5.3.1. Espace de montage
5.3.2. La capacité de charge
5.3.3. Choix du roulement dans le catalogue
5.4.Choix des matériaux
5.4.1. Diagrammes d’Ashby
5.5.La modélisation sur RDM6 du nouveau système
5.5.1. Courbe de la contrainte normale
5.6.Modélisation des différentes pièces du nouveau système de grattage
5.6.1. couvercle
5.6.2. support
5.6.3. galet
5.6.4. fixation du vérin pneumatique
5.7.Le concept finale
6. Réalisation grattoir
7. Maintenance du grattoir du
7.1.La maintenance première niveau
7.2.Maintenance préventive du grattoir
8. Comparaison du budget de l’ancien système de grattage et le nouveau
8.1.Le cout de l’ancien grattoir
8.2.Le cout du nouveau grattoir
8.3.La différence des couts
conclusion
Chapitre 3 : la standardisation de la maintenance préventive de la ligne d’extrusion
1. Introduction
2. Généralité sur la maintenance
2.1.Définition
2.2.Les types de maintenance
2.3.Les différents niveaux de maintenance
2.4.Objectifs visé par la maintenance préventive
2.5.Le processus de la maintenance préventive
Partie 1 : Diagnostic de la maintenance préventive
1. Introduction
2. Diagnostique de la maintenance préventive
2.1.Analyse de l’existant et détermination de dysfonctionnements
2.1.1. Audit de la maintenance
2.1.2. Renseignement du questionnaire
2.1.3. Questionnaire d’audite
2.1.4. Présentation des résultats obtenus
2.2.Dysfonctionnements du service maintenance
2.3.Planification et mise en oeuvre des actions correctives sur le terrain (plan-do)
2.3.1. Plan d’action
Conclusion
Partie 2 : Standardisation de la maintenance préventive de la zone d’extrusion
1. Introduction
2. Processus de la ligne d’extrusion
3. Standardisation de la maintenance préventive
3.1.Documenter la séquence de travail
3.1.1. L’équipe d’amélioration SMED
3.1.2. Chronométrage des travaux préventifs
3.1.3. Problématique
3.2.Identifier et abréger les activités effectuées pendant les temps d’arrêt et pouvant être pendant les temps de fonctionnement
3.3.Identifier et abréger les activités pendant les temps d’arrêt
3.3.1. La réalisation du standard
3.3.2. Le premier standard
3.4.Suivre la réalisation du standard SMED
3.4.1. Le deuxième standard
3.4.2. L’indicateur de suivi du deux standard proposé
3.4.3. Le standard final
3.4.4. L’indicateur de suivi du deux standard proposé
3.5.Documentation du standard
4. Estimation des gains générés par le projet
Conclusion
Partie 3 : les indicateur de performance de la maintenance préventive
1. Introduction
2. Elaboration de tableaux de bord des indicateurs de performance
2.1.Taux de curative après 24h
2.2.Taux de réussite préventive
2.3.Taux de réalisation des opérations spéciales
2.4.Efficacité préventif
2.5.Résultat et tableau de bord
Contrôle des actions et amélioration continue (check-Act)
Conclusion
Conclusion du chapitre
Conclusion et perspective

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