Amélioration cas par cas.

Amélioration cas par cas.

Raison sociale

Cree en 1950, la societe des ciments artificiels de Meknes (CADEM) represente de nos jours l’une des composantes chefs du secteur cimentier marocain. Par son potentiel de production et grace a son dynamisme, CADEM assure le commandement cimentier au Maroc dans certains domaines technique. Au demarrage de l’usine en 1953, la production quotidienne de clinker du seul four installe etait de 300 tonnes. Depuis, plusieurs ameliorations techniques ont ete realisees pour augmenter le niveau de production (adjonction d’un 2eme four en 1969 avec un nominal de 900 tonnes/jours, installation de broyeurs a cru et a ciment, amelioration de la station de concassage etc..) .En 1976, la production de ciment de CADEM atteint 650.000 tonnes. Toujours a la recherche des techniques de pointe, de nature a ameliorer le rendement de ses installations et de leurs exploitations, CADEM a lance des 1982 un vaste programme d’economie d’energie.

Secteur d’activité

Le groupe LAFARGE, N° 1 mondial des materiaux de construction rassemble 66000 collaborateurs dans 65 pays et realise un chiffre d’affaire de 64.3 milliards de francs. Le groupe exerce ses activites dans le ciment, les betons et granulats, les platres, les produits de specialites et dans les bio-activites. Il occupe la place numero2 mondial sur le marche du ciment avec 57 usines reparties dans plus de 15 pays.

Meknes fait partie de l’une des quatre villes du Maroc ou est implantee l’entreprise LAFARGE. L’usine produit du ciment selon une capacite de production de 1250000 t. Site pilote des usines LAFARGE Maroc, elle emploie 321 personnes et realise des ventes representant environ 30% des ventes de LAFARGE Maroc et 11,78% du marche national. L’usine extrait ces matieres premieres en grande partie en provenance d’une carriere a proximite de l’usine et produit 2 types de ciment le CPJ35 et le CPJ45. Elle possede deux lignes de production ayant chacune un four d’une capacite de production de clinker respective de 1800t/j et 1200t/j.

Broyage L’operation de broyage est assuree par des galets qui sont actionnes par des verins hydrauliques, montee et descente. Ils viennent ecraser la matiere sur une piste munie d’un mouvement de rotation moyennant un reducteur vertical. Le sechage et le transport de la matiere broyee se fait a l’aide des gaz chauds provenant du four. La separation des particules, suffisamment broyees, de celles necessitant encore du broyage, se fait moyennant un separateur place au-dessus des galets. Ainsi, le cru provenant de la pre-homogeneisation est alors reduit en poudre (farine). Le transport de la farine cru par des aeroglisseurs risque de generer des poussieres. Le systeme de depoussierage consiste alors a eliminer les emissions des poussieres par l’utilisation des manches ou des electro-filtres (pour une meilleure protection de l’environnement).

Broyeur Le tube du broyeur est constitue de deux chambres separees par une cloison intermediaire. La premiere chambre realise un concassage fin par choc entre les boulets, le broyage est effectue en eliminant les plus gros grains, cette chambre est relativement courte et remplie de boulets de gros diametre. La seconde chambre, quant a elle, realise le broyage fin par attrition, elle est plus longue et ses boulets sont deux a trois fois plus petits que dans la premiere. Entre les deux compartiments, la paroi intermediaire, large de 500mm et avec une face avant pourvue de grilles amovibles resistant a l’usure permet le passage du produit a broyer tout en s’opposant a celui des corps broyant et en controlant l’ecoulement de la matiere grace a la conception particuliere des releveurs qui la composent. De meme conception que la precedente, la paroi de sortie permet l’evacuation centrale du produit broye.

Le broyeur a boulets tourne sur des patins qui assurent son positionnement et sa rotation, necessaire pour le broyage de la matiere. Deux paliers l’un a l’entree du broyeur et l’autre a sa sortie supportent tout le poids a la fois du broyeur, de la charge broyant et de la matiere a broyer, ces deux patins sont fabriques en bronze pour supporter les temperatures elevees (90°C) consequentes du frottement et de la temperature du clinker qui s’eleve a 100°C, en plus des conditions difficiles creees par les poussiers et le travail en continu du broyeur (24h/24h).

Séparateur dynamique Le separateur dynamique mis en question est un separateur de 3eme generation a haut rendement pour produits granuleux. La matiere alimentee est amenee par le haut a travers la goulotte d’alimentation, avant de parvenir au centre du plateau disperse ou elle est uniformement repartie dans la zone de separation. La matiere fine est separee dans un filtre de depoussierage, alors que la matiere grossiere tombe vers le bas dans le collecteur de gruaux et elle est de nouveau reconduite dans le processus du broyage. Le debit d’air necessaire a la separation est genere par un ventilateur de recyclage. Le produit a separer est amene par l’alimentation matiere sur le disque du rotor superieur qui repartit la matiere dans la zone de separation. Sous l’influence des forces inertielles et d’ecoulement, le produit a separer est divise en produits grossiers et fins. Le produit fini est convoye par le debit d’air necessaire a la separation a l’aide du rotor de separation dans des cyclones ou filtres de depoussierage, pour y etre separe. La finesse du produit fini peut etre reglee, sans interrompre la marche, par modification du regime du rotor de separation (variation de la vitesse de rotation) et du volume d’air de separation sur le ventilateur de recyclage. Par un ajustage supplementaire de la couronne a pales en arc, des produits tout a fait differents peuvent etre fabriques.

Sécurité + Motivation

L’outil de predilection est l’implication de toute la hierarchie et de tous les acteurs dans le developpement d’une TPM, puis dans son application quotidienne. La hierarchie doit s’impliquer dans le positionnement de la TPM dans l’objectif de qualite totale de l’entreprise, puis dans le diagnostic initial, l’animation du dispositif de pilotage, la capitalisation des resultats et la valorisation des acteurs. Une fois la TPM mise en place et installee, la hierarchie doit se fixer de nouveaux objectifs de performances et repercuter sur d’autres secteurs la reussite menee et capitalisee. Les acteurs doivent etre impliques en equipes

•Dans l’organisation et la prise en responsabilite de leur ≪ chantier ≫

•Dans l’identification des causes de non performance

•Dans l’automaintenance avec une phase prealable de 5S du ≪ chantier ≫

Amélioration au cas par cas Cette etude appelee ≪ amelioration au cas par cas ≫ ou ≪ chasse aux pertes ≫ consiste a definir les objectifs principaux a savoir les sources de pertes dans la ligne BK5. Nous allons exploiter l’historique de l’annee 2013 pour calculer les differents taux (qualite, performance, disponibilite). Ensuite, ces trois taux nous permettront de calculer le TRS (taux de rendement synthetique) pour chaque mois puis d’identifier le taux le plus faible parmi les trois taux qui composent le TRS minimal.

Enfin, nous avons applique des methodes d’analyse pour l’identification et la resolution des problemes racines. Le TRS est le rapport entre la quantite des produits bons fabriques et la quantite de produits que l’on aurait pu fabriquer dans les conditions ideales (c’est-a-dire sans perte d’efficacite, sans aleas dus au manque de la fiabilite d’equipements, a la carence de l’organisation, aux methodes et procedes utilises). Le TRS necessite donc la fixation des conditions ideales d’utilisation des ressources de production, ce qui permettre de connaitre les limites de compression des couts.

Pour calculer le TRS, on commence par une decomposition des temps non productifs et en les retranchant successivement du temps requis, ce dernier peut etre interprete de maniere tres differente selon la decomposition des temps adoptes.

Table des matières

Dédicace
Remerciements
TABLE DES MATIERE
LISTE DES ACRONYMES
LISTE DES FIGURES
LISTE DES TABLEAUX
Partie 1 Cadre general du projet
Chapitre 1  présentation de LAFARGE Meknès.
1.Raison sociale
1.1 Historique
1.2 Secteur d’activité 
1.3 Statut juridique 
1.4 Organigramme de LAFARGE
2.LES DIFFERENTS SERVICES DE L’USINE
2.1 Direction générale 
2.2 Service finance et achat
2.3 Service production 
2.4 Service personnel 
2.5 Service administrative et financier 
2.6 Sécurité
2.7 Service maintenance
3.Procede de fabrication ciment
3.1 Les différents types de ciments
3.2 Processus de fabrication
4.Les differentes etapes de fabrications sont les suivantes
Chapitre 2  contexte du projet.
Presentation du projet
Presentation de l’atelier BK5
Partie 2 Demarche TPM
Chapitre 3  concept TPM
Introduction
Definition de la TPM
Objectifs de la TPM
Taux de rendement synthetique (TRS)
Les sources de pertes
Les 5 principes de la TPM
Les 8 piliers de la TPM
Mise en place de la TPM .
Partie 3 Contribution a l’implantation de la TPM
Chapitre 4  Amélioration cas par cas.
1.Introduction
2.Evaluation de TRS
3.Analyse des Problemes
3.1. Analyse du problème chute de résistance.
3.2. Analyse du problème chute de performance
Chapitre 5  maintenance autonome
1.Introduction .
2.Etape d’implementation de la maintenance autonome
2.1. Découverte des anomalies
2.2. Gamme de la maintenance autonome
3.Tableau d’activite TPM
4.Audit de la maintenance autonome
Chapitre 6  Maintenance planifiée
1.Introduction
2.Les outils de la MBF
3.Les etapes de la MBF
4.1. Equipe de pilotage
Voir groupe TPM
4.2. Sélection des équipements critiques
4.3. Analyse des défaillances fonctionnelles
4.4. Sélection des actions
4.5. Elaboration de plan de maintenance
Chapitre 7  Amélioration du savoir-faire
Introduction
Conduite du pilier
Determination des moyennes et de la responsabilite
Axe de developpement

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